Fábrica Burgos L'Oréal plano general. Cedida
La fábrica de Burgos que ahorra el agua equivalente a 27 piscinas olímpicas: "La industria puede ser parte de la solución hídrica"
La planta de L'Oreal, pionera en implantar el sistema 'waterloop', solo consume agua de la red para incorporarla a sus productos y para uso humano.
Más información: El drama del Corredor Seco en América Latina: más de 160 M pasan 'sed' en una de las zonas más ricas en agua
España es uno de los países europeos más vulnerables a la escasez de agua. O, por lo menos, así lo muestra el primer Atlas de la Desertificación de España elaborado por investigadores del CSIC y la Universidad de Alicante con apoyo de la Fundación Biodiversidad del Ministerio para la Transición Ecológica y el Reto Demográfico.
El informe concluye que 206.217 kilómetros cuadrados del país —el 40,9% del territorio nacional— ya están afectados por procesos de degradación del suelo, mientras que la desertificación alcanza al 60,9% de las zonas áridas.
En ese contexto, la gestión del agua ha dejado de ser una cuestión secundaria para convertirse en un factor estratégico para la industria.
La disponibilidad del recurso condiciona la actividad agrícola y el abastecimiento urbano, pero también la continuidad operativa de fábricas intensivas en consumo hídrico. Y es que cada litro reutilizado reduce la presión sobre ríos, embalses y acuíferos, y al mismo tiempo aporta capacidad de respuesta frente a episodios de sequías o restricciones.
En Burgos, una planta industrial inaugurada en 1971 lleva años preparándose para ese escenario.
La fábrica de L'Oréal, especializada en productos profesionales para el cuidado del cabello, produce más de 330 millones de unidades al año y gestiona miles de referencias distintas en series cortas, una complejidad que exige procesos extremadamente flexibles y precisos.
Desde 2017, además, opera con un sistema de circuito cerrado de agua que le permite reciclar y reutilizar el 100% del agua empleada en sus procesos industriales.
Paneles solares y sistema 'waterloop' de la fábrica de Burgos de L'Oreal. Cedida
El modelo, conocido como waterloop, ha transformado por completo la relación de la planta con el recurso hídrico.
De hecho, hoy el centro solo utiliza agua de la red municipal de Burgos como materia prima de los productos —champús, mascarillas o tratamientos capilares— y para el consumo humano.
Toda el agua empleada en el lavado de tanques, la producción de vapor, la refrigeración de equipos y otras operaciones auxiliares se depura, se trata y se reincorpora de forma continua al proceso productivo.
"Hemos roto con la lógica de que el valor estratégico del agua está por encima de su coste económico actual", afirma Antonio Payo, responsable de Seguridad, Medio Ambiente y Facilities de la fábrica. "No hemos esperado a que el agua sea cara o escasa para actuar".
Cerrar el ciclo
La implantación del waterloop se enmarca como la culminación de un trabajo iniciado décadas atrás. "Llevamos más de 30 años implementando medidas para el ahorro hídrico, tanto técnicas como organizativas", explica Payo.
Durante ese tiempo, la planta ha mejorado la eficiencia de las operaciones de lavado y refrigeración, ha instalado más de 150 contadores de agua y ha desarrollado un sistema automatizado que permite detectar de forma inmediata desviaciones en el consumo, sobreusos o fugas.
Gracias a este proceso, la fábrica ha conseguido reducir por seis el consumo de agua por unidad producida.
![Vista con dron del embalse de Elche.](["https:\/\/s3.elespanol.com\/2024\/11\/15\/enclave-ods\/historias\/901420530_250910865_320x240.jpg"])
El gran salto llegó en 2015, cuando comenzó la búsqueda de una tecnología capaz de tratar el agua procedente de la depuradora biológica y devolverla al proceso con la calidad requerida por los estándares internos de la compañía. Dos años después, el sistema entró en funcionamiento.
"El mayor reto técnico fue encontrar una tecnología fiable que nos permitiese reciclar el agua tal y como salía de nuestra depuradora biológica", recuerda Payo. El proyecto se apoyó en membranas de ultrafiltración disponibles en el mercado, adaptadas para una aplicación que entonces era inédita dentro del grupo.
Los resultados son significativos. En 2025, la planta ahorró 67.000 metros cúbicos de agua, el equivalente a 27 piscinas olímpicas o el consumo anual de 1.310 personas.
"Cada metro cúbico cuenta", subraya el directivo. Y es que esa cantidad, añade, es agua que no ha sido extraída de la red municipal y permanece disponible para otros usos esenciales.
La fábrica de Burgos de L'Oreal opera con un sistema de circuito cerrado de agua. Cedida
Además del ahorro, el sistema se ha convertido en una herramienta estratégica para la empresa. "El waterloop nos otorga una resiliencia operativa total", asegura Payo. Pues, en caso de restricciones o problemas de suministro, la fábrica puede seguir operando con mucha mayor autonomía que una instalación convencional.
Pero la cosa no se ha quedado ahí. La experiencia burgalesa ha servido de referencia para otras seis fábricas del grupo en distintos países y forma parte de L'Oreal for the Future, la hoja de ruta con la que la compañía pretende que todos sus procesos industriales utilicen agua 100% reciclada en 2030.
Sin embargo, Payo advierte de que no hay una receta universal: "No existe una 'solución de caja'. La tecnología debe adaptarse a la actividad productiva de cada centro".
Por el planeta
La gestión circular del agua se integra en una estrategia ambiental más amplia.
Desde 2015, la planta consume energía 100% renovable gracias a una central de biomasa pionera en España, que cubre todas sus necesidades térmicas y parte de la electricidad.
El resto se adquiere mediante contratos de energía verde. Y es que, solo en 2024, este sistema evitó la emisión de 5.500 toneladas de dióxido de carbono.
Robot ágil de líneas en la fábrica de Burgos de L'Oreal. Cedida
"Ambas cuestiones, energías renovable y agua, tienen muchas cosas en común y se complementan", explica Payo. Parte del calor necesario para los procesos industriales procede, por ejemplo, de la recuperación de energía residual de los componentes de aire.
La estrategia incluye también un secadero solar de fangos de 900 metros cuadrados inaugurado en 2021, que reduce en un 50% el peso de los lodos generados en producción y evita 900 toneladas de residuos al año.
A ello se suman la eliminación progresiva de plásticos de agrupamiento y un proyecto de biodiversidad con más de 1.000 árboles y arbustos autóctonos, un estanque natural y huertos ecológicos gestionados junto a empleados y asociaciones locales.
![Agua reciclada, la solución a la escasez hídrica en la agricultura y en la lucha contra la contaminación](["https:\/\/s3.elespanol.com\/2022\/01\/17\/enclave-ods\/historias\/643195781_221148126_320x180.jpg"])
Y es que, para Payo, la innovación no consiste necesariamente en inventar tecnologías inéditas, sino en aplicar de formas distintas herramientas ya existentes. "A menudo no se trata de inventar nuevas tecnologías, sino de pensar de forma diferente", defiende el directivo.
El próximo desafío pasa por incrementar el autoconsumo eléctrico y seguir mejorando la eficiencia energética, pero también por mantener lo que la planta denomina "agilidad sostenible": la capacidad de adaptar instalaciones de vanguardia a una producción extraordinariamente diversa y cambiante.
"Lo difícil no es solo llegar a la excelencia, sino mantenerla y evolucionarla cada día", concluye Payo.
