Los creadores de Callnak, Ignacio Español y Pablo Jaspers, en su fábrica de Elda.

Los creadores de Callnak, Ignacio Español y Pablo Jaspers, en su fábrica de Elda. Iván Villarejo

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Los amigos de Elda que crean una de las primeras zapatillas 3D de España: "Son igual de cómodas pero más sostenibles"

La firma alicantina Callnak saca al mercado un modelo pionero creado íntegramente en una impresora,

Más información: Nacho, diseñador de una de las primeras empresas de calzado 3D en España: "Podemos hacer zapatos 100 % a medida"

Alicante
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En Elda, cuna del calzado artesanal, ha nacido el que quizás sea el zapato del futuro. Dos amigos de la localidad han creado un modelo pionero en España, realizado íntegramente con plástico y tecnología 3D.

Ignacio Español y Pablo Jaspers han dado la vuelta a la industria con un primer modelo 3D que rompe con los cimientos de las empresas zapateras.

Mientras que en el mismo municipio los talleres artesanos de calzado emplean a más de 10 trabajadores en la cadena de producción para producir un solo par, la firma Callnak solo precisa de un diseño y una impresora.

"Hemos presentado nuestro primer modelo con el que empezamos nuestra andadura para poder producir calzado de una forma mucho más respetuosa con el medio ambiente", señala Español.

Su objetivo es "cambiar la manera de producir" para sobrevivir en una industria zapatera venida a menos debido a la alta competencia de terceros países donde se abaratan enormemente los costes de producción.

"La idea es reindustrializar nuestra área y producir de una manera más sostenible y eficiente porque, a día de hoy, somos el único calzado 100 % reciclable que existe", comenta Jaspers.

Esta idea única en España surgió cuando Español, un creativo que proviene del mundo del diseño 3D, le propuso a Jaspers, diseñador de calzado tradicional, esta innovadora propuesta.

Una impresora 3D fabricando un zapato 3D.

Una impresora 3D fabricando un zapato 3D. Iván Villarejo

"Somos amigos de toda la vida y cuando me lo contó, en menos de 15 horas ya estábamos metidos en el fregado", recuerda Jaspers.

Meses después de esta atrevida propuesta han lanzado al mercado Arjé, su primera sneaker 3D.

Como explican sus creadores, esta zapatilla está creada al 100 % con diferentes filamentos que, tras 20 horas en la impresora, esculpen el modelo con precisión quirúrgica.

Pero, ¿cómo es llevar una zapatilla hecha con plástico en una impresora?

Los fundadores afirman que se trata de "un calzado totalmente funcional, elástico y flexible".

"No es nada rígido, jugamos con la geometría y las mallas para realizar patrones y que tenga respiración porque, al final, una de las cosas más importantes es que el pie respire", explica Ignacio Español.

Los fundadores de la marca aseguran que esta tecnología ha llegado para quedarse.

Los fundadores de la marca aseguran que esta tecnología ha llegado para quedarse. Iván Villarejo

Además, aseguran que "el confort es máximo" y que, al producir con esta tecnología, pueden hacer "zapatos 100 % a medida".

Su precio de venta es de 150 euros y ya están recibiendo los primeros pedidos de clientes que quieren poder presumir de calzar unas zapatillas únicas en el país.

En abril presentarán cuatro nuevos modelos para dar el salto definitivo al mercado y competir con otras marcas reconocidas gracias a su diferenciación.

Romper patrones

Romper con los patrones establecidos en una ciudad donde se lleva haciendo el calzado artesanalmente durante cientos de años no ha sido fácil.

Modelos de la zapatilla Arjé, el primero de la compañía.

Modelos de la zapatilla Arjé, el primero de la compañía. Iván Villarejo

Jaspers indica que han tenido tanto apoyo como críticas.

"Es verdad que todas las instituciones se han volcado y estamos supercontentos porque todo el mundo de la industria nos apoya, pero hay gente que todavía no lo ve claro y piensa que va a quitar puestos de trabajo, cuando no es así, simplemente los va a modificar", aclara.

Y es que para hacer un zapato tradicional se necesitan "mínimo 14 personas trabajando en serie que tardarían mínimo seis horas en hacerlo totalmente. Nosotros ahora mismo estamos tardando alrededor de 20 en hacer cada pie", añade. Pero con la diferencia de no requerir prácticamente de personal.

Si bien destacan que la tecnología detrás del modelado 3D da pasos agigantados e irá reduciendo los tiempos.

En Europa ya hay marcas que han dado el paso, y están convencidos de que no es el futuro, sino el presente del calzado.

"Conforme se están moviendo las cosas, sobre todo en América y Centroeuropa, en menos de dos años vamos a ver realmente ya a diario por la calle zapatillas de este tipo", augura Pablo Jaspers.