La Fábrica Digital de Bloques actualmente en construcción
Navantia promete construir un portaeronaves por año en su futura fábrica de Galicia: "Será una nueva era para el astillero"
La Fábrica Digital de Bloques, que estará operativa a partir del próximo año, permitirá a la empresa naval duplicar su capacidad de producción.
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"Será como tres (estadios) A Malata seguidos", ha destacado Rafael Morgade, responsable de Transformación Digital e Industrial de Navantia. Ese es el paralelismo por el que opta este aficionado a ultranza del Racing Club de Ferrol, orgullo de la localidad coruñesa, al destacar las dimensiones de la futura Fábrica Digital de Bloques (FDB), con la que el astillero español promete revolucionar la construcción naval militar.
La nueva planta, que actualmente está en construcción en las instalaciones que la empresa posee en la ría de Ferrol, tendrá 90 metros de ancho y una longitud de 500 m, es decir, unos 45.000 metros cuadrados con los que, junto a los talleres ya existentes, el astillero público prevé duplicar su capacidad de producción.
La FDB comenzó a ser construida en marzo de 2024 y, según el cronograma que manejan desde la compañía naval, la misma estará completamente finalizada a principios del próximo año, con el objetivo de comenzar a operar en el primer trimestre de 2026. Navantia ha invertido 110 millones de euros en este proyecto.
Una vez en funcionamiento, la FDB acelerará hasta en un 25% la construcción del variado catálogo de embarcaciones de Navantia gracias a una elevada automatización de todo el proceso. Así, por un lado, a la planta ingresarán chapas ya cortadas y, por el otro, saldrán bloques "completamente listos" para ser acoplados con los demás componentes del navío.
"Va a ser una nueva era para el astillero", ha afirmado Morgade durante una visita de prensa a la FDB, en la que también ha participado EL ESPAÑOL. En este sentido, el responsable de Transformación Digital de la empresa ha explicado que la nueva planta solventará el crecimiento desordenado que, en los últimos 100 años, han experimentado las instalaciones de Ferrol.
"A día de hoy, entre el muelle de armamento y la zona de aceros y la grada hay casi un kilómetro. Con lo cual ahora lo que buscamos es una fábrica mucho más concentrada, con unos flujos mucho mejor definidos", ha subrayado Morgade.
De esta manera, según ha detallado Morgade, la empresa será capaz de fabricar en tan solo un año los bloques necesarios para un portaaeronaves, como el LHD Juan Carlos I, cuatro corbetas europeas (EPC), cuatro buques de acción marítima (BAM), 1,5 buques de aprovisionamiento en combate (BAC) y dos fragatas F-110.
"Las armadas extranjeras, con el ambiente geopolítico actual, lo que te piden es que tengas el barco lo antes posible", ha señalado Morgade. Así, ante las expectativas de exportación que maneja Navantia respecto a las F-110, la FDB permitiría a la compañía continuar construyendo las unidades de la Armada, mientras que a la par se fabrican las embarcaciones de un hipotético contrato internacional.
En el caso de la nueva familia de fragatas, en la FDB se podrán realizar 62 subbloques en su totalidad y otros 15 de manera parcial, es decir, cerca del 85% de toda la estructura de los buques. En este sentido, 24 de los 33 bloques que conforman una F-110 serán fabricados enteramente en las nuevas instalaciones.
Fabrica Digital de Bloques en construcción
"Podríamos incluso ser fabricantes de bloques para otros astilleros, de manera que nosotros fabricáramos el bloque y ellos lo integraran en sus gradas. Eso es un concepto que ahora no tenemos y que puede estar encima de la mesa", ha insistido Morgade.
Pese al alto grado de automatización y digitalización que implicará la FDB, Morgade ha asegurado que esto no se traducirá en una reducción de la plantilla de Navantia y que, por el contrario, la misma seguirá integrada por el mismo número de empleados que posee en la actualidad. "En cada turno habrá, aproximadamente, entre 300 y 325 personas", ha calculado.
Innovación en el sector militar
Con la construcción de la Fábrica Digital de Bloques, Navantia se pone a la vanguardia en el sector de la construcción naval militar, dado que, según ha señalado Morgade, a día de hoy ningún competidor europeo o de Estados Unidos tiene una capacidad semejante a la que la empresa nacional tendrá una vez operativa la nueva planta.
En este sentido, Navantia se ha inspirado en las instalaciones del astillero alemán Meyer Werft, que construye sus cruceros de grandes dimensiones -como los Disney Cruise Line- siguiendo el procedimiento que el constructor naval español pronto aplicará a sus embarcaciones militares.
Ilustración de la futura FDB en Ferrol
La nueva fábrica digital de bloques de Navantia será un espacio de producción inteligente donde máquinas, procesos y cadena de suministro compartirán información de manera autosuficiente y flexible.
En esta planta, la automatización y la inteligencia artificial transforman cada fase del trabajo, logrando una producción más eficiente, conectada y sostenible. El diseño se centra en optimizar el flujo de trabajo y está estructurado en tres grandes áreas: zona de aceros, zona de prearmamento y zona de volteo.
En la zona de aceros se incorporarán líneas robotizadas de soldadura con tecnología láser híbrida, lo que garantiza la máxima precisión dimensional y robustez en las estructuras metálicas.
En el área de prearmamento, los AGV -vehículos autónomos que transportan materiales dentro de la fábrica siguiendo rutas predefinidas-, equipados con sensores IoT, moverán de forma autónoma los subbloques hacia las estaciones de montaje.
Trabajos de construcción de la FDB
Allí operarán robots para tareas de soldadura, paletización y manipulación de materiales, trabajando de manera colaborativa con los operarios para asegurar un entorno seguro y eficiente.
La zona de volteo estará dedicada al ensamblaje final de los bloques, integrando subcomponentes previamente fabricados. Este proceso contará con un sistema avanzado de ensamblaje automatizado que proporciona rapidez, flexibilidad y precisión en la construcción de grandes estructuras.
La planta ha sido concebida para adaptarse a diferentes líneas de fabricación, desde procesos completamente automatizados hasta sistemas flexibles preparados para una robotización total en el futuro.
La integración de AGV, sensores e infraestructuras de geolocalización permitirá un transporte autónomo y perfectamente sincronizado, manteniendo un ritmo de producción constante y optimizado. Toda la información generada durante el proceso se asociará digitalmente al componente fabricado, garantizando trazabilidad completa y la capacidad de reajustar de manera automática las etapas siguientes de la línea de producción.
Además, se implementarán sistemas avanzados de inteligencia artificial. Entre ellos destaca el uso de cámaras inteligentes que monitorizan el progreso de fabricación y lo comparan en tiempo real con el modelo 3D. Esto permitirá detectar desviaciones de forma automática, mejorar la eficiencia operativa y asegurar que cada componente cumpla con los más altos estándares de calidad y fiabilidad.
