Adiós a tirar plástico de tu impresora 3D: este invento recicla el material desechado para crear nuevo filamento

La impresión 3D ha irrumpido en España como un elefante en una cacharrería. Está tan presente que ya se hacen todo tipo de productos, incluso sin necesitar ensamble de ningún tipo usando varios materiales.

En Kickstarter se ha dado a conocer la ExtrudeX, una máquina imprimible en 3D que se encarga de reciclar impresiones fallidas y convertir desechos de obras previas en filamento completamente nuevo.

Esta máquina tiene como objetivo eliminar una de las mayores asperezas de la impresión 3D: los residuos y el filamento. La idea es que la ExtrudeX pueda convertir residuos y restos de filamento en nuevo filamento utilizable.

Adiós a desperdiciar restos y filamento

Creative3DP ha publicado este proyecto con un detalle muy interesante bajo el brazo: la ExtrudeX es una máquina que se puede imprimir propiamente en 3D, lo que abre la puerta todavía más a este ciclo sostenible que propone la marca.

El objetivo, dice Creative3DP, no es otro que ofrecer "una forma asequible y práctica de cerrar el ciclo", recolectando residuos, mezclarlos con pellets, extruir filamento nuevo y volver a imprimir de nuevo.

ExtrudeX. Creative3DP Omicrono

Pero, ¿cómo funciona? Lo primero que hace la máquina es recolectar el material restante y que ya no es útil de una impresión. Esto puede ir de impresiones fallidas hasta estructuras de soporte, pasando por bloques de purga de impresoras.

ExtrudeX toma este plástico y lo derrite de forma controlada para luego extraerlo en forma de nuevo filamento. Se vale de un motor interno que gira un tornillo, el cual empuja la mezcla de plástico a través de un tubo metálico calentado.

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A medida que el plástico avanza, este se ablanda y llega a fundirse por el calor. La última parte de la máquina convierte el plástico en un "flujo uniforme de filamento fundido", listo para usarse.

Este plástico derretido sale de una boquilla y se enfría. Toda la guía interna de la máquina lleva el filamento por un recorrido que enfría el plástico y así solidificarlo. Lo último que queda es almacenarlo.

ExtrudeX. Creative3DP Omicrono

En palabras de Creative3DP, un extractor también imprimible en 3D y situado en el extremo de la ExtrudeX empuja el filamento hacia adelante, para enrollarlo en un nuevo rollo dispuesto para volver a ser usado.

Obviamente, ya existen soluciones anteriores que pretenden precisamente esto: recuperar este plástico sobrante. Sin embargo, estas máquinas son pesadas y grandes, y poco prácticas en la superficie.

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En este sentido, la ExtrudeX se beneficia de un factor de forma bastante compacto de apenas 650 milímetros de largo. Es decir, que podremos ponerla justo al lado de la impresora para aprovechar el filamento.

A esto debemos sumarle que la mayor parte de la estructura de la máquina se puede imprimir en 3D, incluyendo sus piezas más necesarias como el marco o el sistema de extracción, lo que reduce los costes.

ExtrudeX. Creative3DP Omicrono

De esta forma, si la máquina falla o es necesario hacerle algún ajuste, tan solo hay que imprimir la pieza necesaria de recambio y arreglarla en un par de toques. ¿Y qué hay de las piezas no imprimibles?

El proyecto promete que todas estas piezas —rodamientos, electrónica, calentadores y motor— se pueden conseguir fácilmente. Además, en el paquete se incluye una lista completa de los nombres de las piezas.

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Incluso enlaces a las ofertas para los componentes exactos. Por si fuera poco, se ofrecerá un kit especial y opcional para que los usuarios que han apoyado la campaña tengan todo en una única caja.

Todo lo que rodea a la ExtrudeX implica sencillez, versatilidad y un trato preferente para con el usuario. Nada de placas de control, nada de firmware, nada de código que escribir. Una máquina que funciona y que se puede replicar.

ExtrudeX. Creative3DP Omicrono

"Es una máquina exclusivamente de hardware", dice el proyecto. "No es necesario flashear nada ni aprender un nuevo sistema de menús. Se ajusta la temperatura en un controlador, se enciende el motor y se puede ver cada parte del proceso".

Por último, Creative3DP destaca que no es necesario usar pellets limpios. Se pueden mezclar bloques de purga e impresiones fallidas con pellets vírgenes para obtener ese filamento totalmente nuevo.