Para un atleta, el calzado es tan importante como para un piloto de F1 el motor y el diseño de su vehículo. Por eso la ciencia se ha volcado especialmente en investigar nuevas formas de diseñar y crear zapatillas que ayuden a los corredores a mejorar sus registros y, sobre todo, evitar lesiones.

Conseguir una suela “perfecta” para cada pie ha sido el reto que los fabricantes de calzado han conseguido superar ya con la impresión 3D. Permite adecuar “la ortopedia precisa” para cada tipo de pisada. Tanto que según el estudio de SmarTech Analysis, la impresión 3D en calzado generará más de 4.200 millones de ingresos anuales en el sector en 2015.

Pero ¿qué ocurre con la parte superior del calzado? Se trata de un tejido que necesariamente tiene que ser mucho más flexible que lo que por el momento puede ofrecer la fabricación aditiva. Pero la tecnología, una vez más, encuentra una solución a cada necesidad.

Adidas ha diseñado la primera zapatilla de running creada enteramente a partir de los datos de un corredor concreto. La nueva línea Futurecraft incluye por supuesto las suelas impresas en 3D con un diseño donde el talón se minimiza para reducir el peso y la suela de goma favorece el agarre en carreras rápidas.

En la parte superior el reto era conseguir producir un calzado que se asemejara lo mas posible a un calcetín: adaptable, ligero y al mismo tiempo capaz de sujetar los tobillos y permitir flexibilidad en el empeine. Y lo han conseguido gracias a la robótica.

Strung es el nombre del “zapatero robótico autónomo” capaz de tejer uno a uno los hilos que formarán el calzado. Strung lee las órdenes que un software le proporciona – con los datos precisos del pie del atleta – para ir “cosiendo” la zapatilla a medida. Codifica los hilos por colores. Mientras que los hilos rojos están diseñados para ser más rígidos y fuertes y fijar mejor el talón, los amarillos son más suaves y añaden flexibilidad al antepié del zapato. Strung reconoce dónde debe ir exactamente cada uno para conseguir que se ajuste a la horma de cada corredor.

Como ocurre con la impresión 3D, este sistema reduce el material necesario para su fabricación: sólo se emplean los hilos imprescindibles, no genera residuos. Además, es mucho más ligera, apenas pesa 220 gramos. Eso si, tendremos que esperar a finales de 2021 para verlas en el mercado.