El sector de los implantes médicos a medida para cirugía maxilofacial, ortopédica y traumatológica ya cuenta en nuestro país con una empresa, 100% española, que aplica la tecnología de impresión 3D más avanzada para involucrar a los cirujanos en el diseño de las piezas a través de su plataforma digital y, además, permite acortar los plazos de entrega y reducir costes.

El proyecto industrial de Customimplants echó a andar en 2020 con el objetivo de generalizar los tratamientos a medida en este tipo de cirugías gracias al uso de la impresión 3D y con un reto en el horizonte: convertirse en el primer fabricante español en ofrecer esta tecnología en medio de un mercado copado por distribuidores y multinacionales sin fábricas en nuestro país.

En la actualidad, la startup de Ourense lo ha logrado tras sortear hándicaps como la irrupción de la pandemia que justo irrumpió en medio del despegue de este proyecto disruptor y tecnológico.

Desarrollo de los diseños de implantes médicos de la empresa, en los que se involucran y participan los cirujanos a través de su plataforma de digitalización.

"En un plazo de seis meses, y en plena pandemia, convertimos una nave de almacenamiento en el polígono industrial de San Cibrao (Ourense) en unas instalaciones 4.0. En ellas realizamos todo el proceso industrial: diseño, fabricación e incluso esterilización de nuestros biomodelos, guías quirúrgicas, implantes y órtesis", explican a D+I desde la compañía.

Sergio Daniel González y David Alonso Alonso, CEO y CTO de la compañía, están al frente de un equipo multidisciplinar con casi dos décadas de experiencia en el sector de la fabricación aditiva.

De esta forma, el proyecto surge como respuesta a la falta de un fabricante nacional de implantes a medida en un país en el que, según la OMS, 3,5 millones de personas sufren osteoporosis densiométrica, lo que provoca fracturas que los llevan a ocupar el 25% de las camas de Traumatología de los hospitales.

Sólo en personas mayores de 70 años se contabilizan entre 63.000 y 65.000 fracturas de cadera al año, a las que habría que añadir las vertebrales (cuya incidencia es tres veces superior), 275 humerales y 250 de radio por cada 1.000 habitantes.

Subsanar la falta de digitalización en los cirujanos

A estos datos hay que sumar unas 60.000 cirugías de rodilla y 56.000 de cadera, y casi 200.000 procedimientos quirúrgicos susceptibles de colocar placas de fijación.

El éxito del proyecto exigía una propuesta de valor diferenciada con la que resolver dos retos: por un lado, reducir los precios y plazos de fabricación existentes en el mercado de los implantes a medida y, por otro, subsanar la escasa digitalización de los cirujanos, en especial de Ortopedia y Traumatología.

Tras mucho esfuerzo, la compañía ha logrado fabricar estos implantes en 72 horas en vez de semanas y a precio competitivo, y facilitar al cirujano el uso de la impresión 3D gracias a CI-Shape 4D: "La plataforma que hemos desarrollado y que permite sumar la experiencia del doctor al diseño para así resolver de forma precisa la necesidad quirúrgica de su paciente", indican.

Customimplants es una empresa certificada en las ISOs 9001 (calidad), 13485 (sanitaria) y 14001 (ambiental), en la UNE 166002 y está reconocida como Pyme Innovadora por el Ministerio de Ciencia.

Placa para el cráneo diseñada, desarrollada y fabricada por Customimplants.

El éxito del proyecto se sustenta, además, en que la impresión 3D permite libertad de diseño, reducir los tiempos de fabricación y fabricar series de un único producto.

"Combinamos fabricación DMLS -para los implantes en Ti6Al4V- y fabricación SLS -biomodelos, guías y órtesis en poliamida biocompatible- e incorporamos un mecanizado y un postprocesado manual para asegurar el ajuste más preciso de las piezas", aseveran desde la compañía.

Triple beneficio de su tecnología 3D

En definitiva, las ventajas de las soluciones a medida de Customimplants benefician al cirujano, al paciente y al propio sistema sanitario.

Por una parte, explican desde la firma, el doctor participa activamente en el proceso de planificación, incorporando sus prescripciones para resolver con su experiencia de la forma más precisa la necesidad quirúrgica de su paciente.

"Sobre todo no tendrá que manipular el hueso del paciente durante la intervención y se reducen las posibilidades de infecciones y rechazos. Aportar su experiencia facilita la innovación y desarrollar nuevos diseños", apuntan desde la startup.

Por otro lado, el paciente se beneficia de una reducción en los tiempos de espera (de especial importancia en patologías tumorales), "de una cirugía más amable que minimiza los riegos de infecciones nosocomiales y reintervenciones y de un inicio más temprano de la recuperación para mejorar su calidad de vida".

Acortar las estancias hospitalarias

Finalmente, Customimplants facilita al sistema de salud el cumplimiento de los objetivos de acortar los tiempos de estancia hospitalaria, costes y morbilidad.

"Menos tiempo de intervención amplía la disponibilidad de quirófanos, minimizar riesgos quirúrgicos acorta la recuperación del paciente, especialmente relevante para segmentos poblacionales de edad avanzada, y evitamos costes derivados de almacenaje de producto seriado y de labores de esterilización", matizan.