Fabricación de lente con LightForm Omicrono
La tecnología española que revoluciona cómo se hacen las gafas: impresión 3D por luz para crear progresivas en segundos
La empresa IOT se ha aliado con VisionLab para llevar esta novedad a los primeros clientes, pero también trabajar con las empresas de VR.
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Quienes han ido alguna vez a comprar gafas progresivas, para ver aquello que sus ojos por sí solos no les permiten ver, saben que, salvo las gafas prefabricadas de farmacia, las ópticas dan un plazo de varias semanas hasta tener listas las lentes. Gracias a una nueva tecnología diseñada en España esto va a cambiar.
Lo más complejo es fabricar las lentes, la montura es lo de menos como se refleja en la factura. “Cada lente es diferente”, recuerda José Alonso Fernández, CINO de IOT, empresa española que ha desarrollado esta innovación que pretende revolucionar el mercado hasta llegar a cada rincón del planeta y ofrecer gafas fabricadas de forma personalizada en el momento.
Bajo el nombre de Light Forum, se trata de una técnica de impresión 3D para crear lentes personalizadas ahorrando en materiales y tiempo. “Hasta ahora no había ninguna tecnología que hubiera resuelto todos los desafíos que requiere, ni la velocidad, ni la precisión ni la homogeneidad del material”, explica Alonso en una entrevista con EL ESPAÑOL-Omicrono.
La primera tienda
“Presentamos una nueva tecnología completamente disruptiva que cambia absolutamente la forma en la que se fabrican las lentes oftálmicas para gafas graduadas”. La empresa fundada en 2005 a partir de una spin off de la Universidad Complutense, opera en más de 70 países y sus tecnologías se incorporan a unos 35 millones de lentes fabricadas cada año.
El sistema elimina el consumo de agua del proceso de fabricación de la lente, pero además reduce el 90% del gasto energético y genera un 76% menos de residuos que la metodología tradicional.
Carolina Gago y José Alonso Fernández COO y CINO de IOT Omicrono
De la mano de VisionLab, esta innovación llega a las manos de los consumidores, o mejor dicho a sus rostros. Los clientes que se acerquen a la tienda que VisionLab tiene en la Plaza de Callao en plena Gran Vía madrileña podrán encargar sus primeras gafas progresivas fabricadas con esta tecnología.
De momento, el alcance es limitado, pero ambas empresas esperan poder expandir la tecnología por todo el país e internacionalmente. El objetivo a largo plazo es que el cliente salga de la tienda con sus gafas nuevas ese mismo día, fabricación in-situ, pero para eso queda un largo camino.
Camino en el que, en paralelo, esta tecnología se propone darle el empujón que necesita la industria de las gafas de realidad virtual y aumentada. Los responsables de IOT aseguran llevar años trabajando con las grandes empresas tecnológicas para crear las gafas del futuro más ligeras y adaptables a todos los ojos, pero no dan nombres de sus grandes socios.
El poder de la luz
El nuevo proceso parte de un sustrato de base transparente de 1,4 mm de espesor que equivale a un semiterminado tradicional, pero extremadamente delgado. “Con la tecnología tradicional “hay un límite de espesor mínimo, porque si bajas de 1,5 o 1,6 mm la lente se hace inestable, se forman ondas, se deforma”, explica Carolina Gago a este medio, COO de IOT, “nosotros podemos hacer lentes que tengan 300 micras en la parte más fina”.
Sobre ese sustrato se vierten unos pocos centímetros cúbicos de resina líquida y se irradia desde la parte inferior luz ultravioleta. La irradiación dura entre 10 y 50 segundos, según la prescripción que requiere cada cliente para solidificar la resina con la curvatura y precisión óptica necesarias. Aun así, si todavía queda algo de sobrante de resina líquida, se recupera y mezcla con resina nueva para reutilizar.
El resultado es una fina capa mojada en la superficie que se endurece con un segundo flash de luz UV de 30 segundos. La máquina también realiza el “grabado láser” de las marcas estándar de la lente e incorpora “metrología completa, verificando si la lente es correcta antes de salir.
“En realidad la impresión como tal solo son 30 segundos”, aseguran. En ese poco tiempo se da a la lente la graduación necesaria para cada cliente, así como la inclinación necesaria o curvatura para que la visión sea óptima en cada punto de la lente.
La principal ventaja está en la reducción de costes y residuos. Hay que tener en cuenta que el proceso tradicional, llamado Freeform, es sustractivo; parte de un bloque de plástico grueso y tala hasta un 80% del material en forma de viruta para desecharlo.
Fabricación de una lente oftálmica con LightForm Omicrono
Además, en este nuevo proceso, el consumo es de unos 3 kW para la máquina completa, frente a los cerca de 15 kW que requiere un generador industrial tradicional. Según la empresa, una sola de las nuevas máquinas de impresión 3D con luz sustituye a cinco máquinas en la fabricación tradicional.
Otra ventaja, explican, está en la calidad. En las lentes freeform se verifica la graduación en solo 2 puntos específicos de la lente, mientras que la tecnología basada en luz UV permite medir punto por punto el 100% de la superficie. “Al no imprimir por capas ni píxeles (bóxeles), se elimina cualquier discontinuidad o defecto en la superficie de la lente”, indica José Alonso.
