Ágata González Caro con uno de los adoquines fabricados con residuos Omicrono
Ágata desarrolla el adoquín español que quiere jubilar al hormigón: está fabricado con conchas de langostinos
El nuevo adoquín drenante se compone de residuos de industrias como las coserveras o la minería para reducir el impacto medioambiental.
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Cuando se pasea por la calle no es habitual detener el pensamiento en los materiales que conforman el asfalto o los adoquines que se están pisando. Sin embargo, un buen día es posible que ese tranquilo paseo se haga sobre restos de moluscos, para asombro de muchos.
Un equipo de investigadores de la Escuela Politécnica Superior de Belmez (EPSB) de la Universidad de Córdoba ha sustituido los materiales naturales que se suelen usar para la fabricación de adoquines por otros compuestos reciclados, en concreto, residuos de otras industrias.
El cemento y el hormigón son los materiales estrella de la construcción, pero en los últimos años se ha intensificado la preocupación por su impacto ambiental. "Buscamos desarrollar alternativas sostenibles que puedan utilizarse en ciertas aplicaciones, aunque no sea posible reemplazar totalmente la arena o la industria del cemento", explica Ágata González Caro, profesora e investigadora del Área de Química Inorgánica de la EPSB en una entrevista con EL ESPAÑOL-Omicrono.
Junto al resto de investigadores de la UCO (José Ramón Jiménez, José María Fernández Rodríguez y Antonio Manuel Merino Lechuga), han elaborado un nuevo adoquín a base de conchas de moluscos y residuos de la minería que se puede usar en apartamentos, zonas peatonales o aceras.
El nuevo adoquín es drenante para dejar que el agua de lluvia se filtre al subsuelo y evitar así inundaciones, aunque este innovador proceso de fabricación también se podría aplicar a otros adoquines sin esta cualidad. Además, cumple con los estándares de resistencia que establece la normativa.
Nuevos materiales
"Por cada tonelada de cemento que se produce, se emite alrededor de 1 tonelada de CO2 a la atmósfera", recuerda esta investigadora española.
Adoquín con materiales reciclados Omicrono
El hormigón, formado por cemento, arena, grava y agua es el material más popular para fabricar adoquines. En vez de recurrir a estos materiales, el equipo ha utilizado residuos de otras industrias cercanas como conchas de moluscos que pertenecían a la empresa Grupo Ubago en Málaga.
"Se acumula entre 10 y 20 millones de toneladas de residuos de conchas en el mundo", explica Ágata, "no tienen casi valor industrial, la matería orgánica que tienen se acaba descomponiendo y emite gases nocivos". En concreto, se ha usado la Acanthocardia tuberculata, una especie de almeja de agua salada comestible conocida como corruco o langostino que se comercializa y consume en conserva.
El componente fundamental de las conchas es el carbonato de calcio, el mismo que la arena de naturaleza caliza que se utiliza para fabricar adoquines. Las conchas se trituran para obtener un árido calizo capaz de sustituir a los materiales naturales en morteros y hormigones.
Por otro lado, en sustitución del cemento, el equipo ha creado una mezcla 50% de cenizas volantes y la otra mitad de residuos de la mina del Valle del Guadiato. "Las cenizas volantes ya están muy estudiadas en investigación para la activación alcalina, y sabemos que tienen unos buenos resultados a nivel de resistencia mecánica y durabilidad en hormigón", indica Gómez.
Este proceso consiste en mezclar residuos que contienen aluminosilicatos amorfos, como son la ceniza volante y los residuos de minas, con una solución alcalina que integra sosa, silicato de sodio y agua. Al tener un pH muy básico, "se forma un nuevo componente que tiene una estructura tridimensional que alcanza una resistencia comparable a la del cemento borla", explica Ágata.
Curados con CO2
Además de aprovechar estos residuos, el proceso de fabricación de este nuevo adoquín incluye el aprovechamiento de un cuarto residuo proveniente de otras industrias, el CO2. Este se usa para curar los adoquines en menor tiempo del que se requiere con el proceso de fabricación tradicional.
"La finalidad es poner una empresa prefabricadora cercana a esta industria cementera y el CO2 que se emita de esa industria que sea utilizado para curar los adoquines" dice la investigadora, " los productos prefabricados de hormigón tienen que estar 20 días curándose para que fraguen totalmente, con el uso de CO2 hasta en 7 días se alcanza la resistencia que podrían alcanzar a los 28".
Ágata González Caro en el laboratorio Omicrono
El adoquín cumple con los estándares de resistencia a la rotura, al desgaste por abrasión y al deslizamiento que establece la normativa europea. Aún así, el equipo de investigación tiene por delante un periodo de estudio más largo para establecer la durabilidad de su invento.
Los resultados revelan que los bloques de pavimentación carbonatados con arena de conchas marinas al 100% mostraron mejoras notables en el rendimiento, con resistencias a la compresión y a la tracción por hendimiento mejoradas en un 27% y un 60%, respectivamente, en comparación con las mezclas sin carbonatar, explica el artículo científico publicado en Springer Nature.
![El ladrillo hecho con tierra apisonada y cartón.](["https:\/\/s3.elespanol.com\/2025\/10\/29\/omicrono\/tecnologia\/1003743991123_259643516_320x180.jpg"])
A pesar de encontrarse en una fase temprana de investigación y requerir aún de pruebas de durabilidad, este proyecto supone una propuesta más para construir una economía circular más respetuosa con el medio ambiente en un sector muy señalado actualmente por su impacto medioambiental.
