Túnel de Lærdal, en Noruega. Omicrono
El túnel submarino más largo y profundo del mundo: una megaconstrucción de 27 km de carretera a 392 m bajo el mar
Noruega progresa en la construcción de Rogfast, todo un desafío de ingeniería en el que se usan técnicas avanzadas de excavación y control digital.
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Los avances en ingeniería están haciendo factibles retos descomunales hasta hace poco considerados imposibles. Se puede comprobar en megaproyectos de infraestructuras como el gigantesco puente con 24 km de largo y dos islas artificiales que se está construyendo en China, pero también en ambiciosas iniciativas más cercanas, como el túnel que pretende unir Marruecos y España, todavía en fase preliminar con estudios sobre su viabilidad.
El proyecto que sí está en marcha y se convertirá en el túnel de carretera submarino más largo del mundo es el de Rogfast, en Noruega, con 26,7 km de longitud. Y será también el más profundo, a 392 metros bajo el nivel del mar, en su punto más bajo. En el fiordo de Boknafjord, entre las localidades de Randaberg y Bokn, avanza la construcción de esta infraestructura preparada para pulverizar récords y facilitar el transporte entre las islas noruegas y el continente.
Esta obra es la primera y más compleja de las siete conexiones fijas planificadas como parte de la nueva autopista E39, un megaproyecto nacional de 1.100 km que pretende conectar Kristiansand en el sur con Trondheim en el norte. El túnel de Rogfast será la manera más efectiva de reducir a 35 minutos un trayecto que ahora depende de los horarios de los ferries para salvar los fiordos.
Cifras de una megaconstrucción
El tamaño de Rogfast solo se entiende a partir de las desorbitadas cifras. Su construcción tiene un presupuesto estimado de 20.600 millones de coronas noruegas, alrededor de 1.750 millones de euros al cambio actual. Aunque el proyecto sufrió una pausa en 2019 por los alarmantes sobrecostes, tras someterse a una revisión financiera las obras no han parado desde 2021.
Actualmente, los equipos avanzan hacia el objetivo de abrir el túnel al tráfico en 2031, aunque probablemente haya que esperar a 2033 para que finalmente estén todos los tramos operativos al 100%. La obra se desarrolla sin interrupciones durante las 24 horas del día y los 7 días de la semana, en una fase centrada en excavar y avanzar lo más rápido posible.
El túnel Rogfast
Y es que Rogfast no es solo un túnel submarino de gran longitud; es una proeza técnica por su profundidad y la complejidad del terreno. La excavación se produce a través de roca madre formada en su mayor parte por gneis y granito, pero también cruza zonas con fallas y materiales más blandos. El riesgo de filtraciones masivas y la presión geológica imponen un nivel de exigencia técnica pocas veces visto en Europa.
El diseño se basa en dos tubos gemelos de circulación unidireccional, lo que ayuda a aumentar la seguridad del tráfico y facilita la evacuación en caso de emergencia. La obra incluye además un intercambiador subterráneo a 250 metros de profundidad, que conectará el túnel central con la isla de Kvitsøy, añadiendo aún más complejidad técnica a la excavación.
Perforación y voladura
Los consorcios formados por Skanska, Implenia Norge AS y Stangeland Maskin AS son los encargados de estos trabajos iniciales, en los que en lugar de grandes tuneladoras se está empleando la técnica de perforación y voladura, todo un arte que los noruegos han ido perfeccionando en las últimas décadas en proyectos como el túnel de Lærdal, similar al de Rogfast.
Primero, equipos robotizados realizan centenares de perforaciones en la roca viva, con profundidades de cinco a seis metros. Después, esas perforaciones se cargan con explosivos y se detonan en una secuencia perfectamente controlada.
Así se avanza cada día, metro a metro. Cuando la nube de gases tóxicos se disipa gracias a potentes sistemas de ventilación instalados in situ, máquinas excavadoras se encargan de extraer los escombros. Y el ciclo vuelve a empezar, sin descanso, para seguir avanzando hasta el objetivo final.
Este proceso no sería posible sin asegurar de inmediato cada tramo para que no se produzcan derrumbes ni filtraciones. Antes y después de cada explosión, los ingenieros perforan sondeos de exploración y, si detectan agua, aplican inyecciones de cemento a presión. Para estabilizar la bóveda, se insertan barras de acero de varios metros y se proyecta hormigón reforzado con fibras metálicas.
Se estima que, cuando termine el proyecto, se habrán extraído aproximadamente 10 millones de metros cúbicos de roca, que serán reutilizados en la mayoría de los casos para otras obras públicas y en tareas de recuperación de terreno al mar.
Para la seguridad a largo plazo y facilitar las tareas de evacuación, los dos túneles estarán conectados por pasos transversales de emergencia cada 250 metros, cumpliendo con las más estrictas normativas europeas.
Progreso de las obras en Kvitsøykrysset Omicrono
La ventilación de un túnel tan largo y profundo también es un reto mayúsculo, que requerirá potentes estaciones de ventilación en los accesos y un pozo de ventilación vertical en la isla de Kvitsøy para garantizar la calidad del aire y la gestión del humo en caso de incendio.
Las últimas informaciones sobre los progresos de la obra señalan avances significativos, con cerca de medio millón de toneladas de roca extraídos desde el inicio de las tareas y más de 9 kilómetros de túnel ya construidos.
Control digital
Uno de los elementos más interesantes de este megaproyecto tiene que ver con la digitalización de cada proceso. Epiroc, empresa sueca especializada en maquinaria y tecnología para minería y túneles, es la encargada de proporcionar una plataforma de software para controlar todos los detalles y anticiparse a posibles problemas.
Su software Tunneling Intelligence permite a los equipos visualizar el túnel completo en 3D, saber en todo momento dónde se encuentra cada máquina y anticipar cualquier desviación sobre el plan previsto. Los ingenieros pueden conocer los detalles de cualquier frente de excavación o maquinaria, incluso aunque estén a kilómetros de distancia.
Control digital Rogfast Omicrono
Esta herramienta está pensada para prevenir riesgos, optimizar recursos y mejorar la toma de decisiones. Por ejemplo, los responsables del proyecto pueden actualizar a distancia los planes de operación de cada frente de túnel. Una vez cargados los cambios, el sistema notifica a todos los equipos implicados en tiempo real, reduciendo errores y ahorrando tiempo.
También es clave para la seguridad. Las alarmas y protocolos de emergencia están integrados en el sistema: si alguna máquina detecta una anomalía, el aviso llega al instante al centro de control. Así, todos los equipos pueden reaccionar antes de que surja un problema grave.
Los trabajos continuarán hasta la próxima década, pero Rogfast ya es un referente en digitalización aplicada a grandes infraestructuras. La experiencia acumulada en la gestión de tantos elementos en tiempo real servirá de modelo para proyectos futuros no solo en Noruega, sino en todo el mundo.
