La industria de la construcción está en permanente búsqueda de nuevos materiales y soluciones que, más allá de reducir las emisiones de CO2, sean capaces de capturarlo. Y el elemento con mayor potencial en ese sentido es el hormigón, la segunda sustancia más consumida del planeta después del agua, ya que entre sus ingredientes está el cemento, responsable directo del 8% de los gases de efecto invernadero. Para contrarrestarlo, empresas de todo el mundo, incluida España, están experimentando con nuevas mezclas que ofrecen mejores propiedades y son mucho menos contaminantes.

Hace solo unos meses se levantó en Nassau (Bahamas) la primera casa construida con ladrillos de hormigón con huella de carbono negativa. El material, que aprovecha la salmuera procedente de plantas desaladoras, provenía de Partanna, empresa fundada por el exjugador de la NBA Rick Fox.

Su potencial es enorme, pero no es la única iniciativa en ese sentido. Una de las empresas más pujantes en el sector a la hora de escalar la producción de hormigón capaz de capturar CO2 es CarbiCrete. Esta compañía canadiense aprovecha la escoria, subproducto de la industria metalúrgica, para obtener bloques de hormigón sin cemento con un proceso de curado mucho más rápido y una resistencia a la compresión hasta un 30% superior.

Laboratorio de investigación de CarbiCrete CarbiCrete Omicrono

Uno de los últimos avances de esta empresa ha sido la optimización del proceso de fabricación de los bloques de hormigón gracias a dos cámaras de curado instaladas en la planta de la compañía Patio Drummond, el mayor fabricante de productos de hormigón de Norteamérica. Así, ambos socios han conseguido fabricar cerca de 5.000 bloques de hormigón negativo en carbono al día. Los ladrillos ya están a la venta en Quebec y Ontario (Canadá), pero pronto estarán también listos para su certificación y comercialización en Europa a través de la empresa francesa Point.P.  

Qué es CarbiCrete

Los responsables de CarbiCrete, que llevan desde 2018 desarrollando y mejorando su producto, buscaban resolver tres retos fundamentales para la industria de la construcción: reducir los residuos, frenar las emisiones y eliminar CO2. Y lo han conseguido gracias a una solución tecnológica que posiciona a la empresa muy por delante de la mayoría de sus competidores.

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Los pasos para la obtención del CarbiCrete son muy similares a los de la fabricación convencional de hormigón, pero existen algunas diferencias clave. Habitualmente, el primer paso consiste en mezclar el cemento con los áridos (materiales granulares inertes formados por fragmentos de roca o arenas) y el agua. En este caso, el cemento se sustituye por escoria de acero, que se mezcla con los demás ingredientes utilizando equipos estándar.

Una vez hecha la mezcla, ésta se vierte en una máquina convencional de fabricación de CMU, como se conocen los bloques de mampostería de hormigón. Para alcanzar los niveles de resistencia óptimos, los ladrillos convencionales necesitan hasta 28 días de curado, y ahí está otra de las ventajas de CarbiCrete. La compañía canadiense utiliza unas cámaras de curado especializadas, en las que se inyecta CO2 a los bloques, y donde el hormigón alcanza su resistencia máxima en sólo 24 horas.

Un momento del proceso de fabricación de los bloques de CarbiCrete CarbiCrete Omicrono

Todo el proceso es pura química: el dióxido de carbono inyectado reacciona con la escoria de acero convirtiéndose en carbonatos cálcicos estables, encargados de 'rellenar' los huecos de la matriz formando una estructura densa y muy fuerte. Comparado con una CMU a base de cemento, la de CarbiCrete tiene las mismas propiedades de absorción de agua, pero es hasta un 30% más resistente frente a la compresión, utiliza un 20% menos de material y además está mejor preparada para procesos de congelación y descongelación. 

Cada bloque convencional de hormigón pesa unos 17 kilos, y 2 de ellos suelen ser de cemento. Según los responsables de la comapía, "por cada 2.000 bloques producidos se secuestra permanentemente una tonelada de carbono de la atmósfera y se evitan más de tres toneladas de emisiones".

A diferencia de otros fabricantes, esas cifras no son sólo hipotéticas medallas de las que presumir. El impacto neto negativo en carbono de sus productos ha sido validado recientemente por un verificador externo. "Incluso cuando se tienen en cuenta los impactos adicionales del transporte y la conversión, el análisis de ciclo de vida completo de CarbiCrete da como resultado productos de hormigón con emisiones netas negativas de carbono", aseguran en su página web.

La gran ventaja frente a otras alternativas ecológicas, como el hormigón que integra vidrio molido en la mezcla y ha sido utilizado en la construcción de infraestructuras también en Canadá, es que la tecnología de CarbiCrete se puede implantar en cualquier fábrica de mampostería, pavimentos o revestimientos de hormigón. 

Fabricación a gran escala

CarbiCrete no se dedica a fabricar los bloques, sino que concede licencias de su tecnología a terceros, que pueden aplicarla para obtener productos prefabricados para la construcción. El único límite es el de las cámaras utilizadas para la absorción de CO2 y el curado por lo que, además de CMUs que capturan dióxido de carbono, se pueden obtener paneles, vigas o cualquier otro producto prefabricado de hormigón.

Al no requerir otras herramientas o máquinas especializadas, su adaptación a las plantas de fabricación es relativamente rápida y sencilla. Según sus cálculos, el impacto ambiental en una planta convencional de bloques de hormigón es considerable: anualmente equivaldría a 20.000 toneladas de CO2 eliminadas, el ahorro de 4.400 metros cúbicos de agua y 33.000 toneladas de material menos en los vertederos.

Bloques de hormigón de CarbiCrete CarbiCrete Omicrono

La materialización de estas ambiciosas cifras es la adaptación de CarbiCrete a la planta de hormigón de Patio Drummond en Quebec. Esta se ha llevado a cabo gracias a una inversión de 8 millones de dólares, de los cuales 3,4 millones proceden de NGen, un consorcio de innovación en materiales financiado por el gobierno canadiense. 

Este proyecto ha permitido la "integración completa y automatizada de la tecnología de CarbiCrete" en los bloques prefabricados de Patio Drummond, pero también la reducción de los materiales necesarios y una mejora de los resultados previos de la evaluación del ciclo de vida (ECV). 

"Este es un gran paso adelante para la industria de la construcción", ha aseguró el entonces CEO de CarbiCrete, Chris Stern, en un comunicado de prensa. "Si queremos descarbonizar el entorno construido, tenemos que reducir el carbono incorporado en nuestros edificios, y el uso de hormigón sin cemento puede tener un impacto serio en ese sentido".