El presidente del Gobierno, Pedro Sánchez durante una rueda de prensa. Europa Press
España cambia las reglas: crea una tecnología de impresión 3D de metal que baja un 42 % los costes y un 90 % los plazos
Una empresa jienense lidera la mejora industrial de la petrolera ExxonMobil con tecnología láser que reduce costes un 42% y acelera la producción.
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España se ha convertido en el centro de atención tecnológica gracias al éxito de la empresa jiennense Meltio en el sector energético global. Esta compañía ha logrado que un gigante como ExxonMobil transforme sus procesos de fabricación en su refinería de Luisiana.
El proyecto se centra en la creación de componentes críticos para paneles de instrumentos que deben resistir condiciones extremas. Hasta ahora, la producción de estas piezas dependía de métodos tradicionales que presentaban limitaciones operativas importantes.
La colaboración ha permitido demostrar que la tecnología de deposición de metal por láser es una alternativa viable y eficiente. Mediante el uso del sistema Meltio M600, se ha rediseñado un dispositivo protector contra la absorción de fluidos.
Anteriormente, estas piezas se fabricaban con procesos de mecanizado CNC que resultaban lentos y costosos para la empresa. Los ingenieros identificaron que el diseño antiguo sufría de inestabilidad en el montaje y fallos frecuentes en el sellado.
La solución propuesta implicó un cambio total en la elección de los materiales utilizados para estas piezas industriales. Por primera vez, ExxonMobil consideró el uso de Titanio 64 para este tipo de aplicaciones específicas de protección.
Pieza impresa en 3D en metal Omicrono
El titanio es un material ligero y extremadamente resistente, pero su manipulación mediante técnicas convencionales suele ser prohibitivamente cara. Gracias a la tecnología desarrollada en Jaén, el coste de trabajar con este metal se ha reducido drásticamente.
La fabricación de estas piezas requiere un control absoluto de las condiciones térmicas y del entorno ambiental durante el proceso. El Titanio 64 exige una atmósfera completamente inerte para mantener todas sus propiedades mecánicas y su integridad estructural.
El equipo técnico tuvo que superar el reto de evitar el sobrecalentamiento del material durante la fase de impresión. Para ello, implementaron una estrategia de fabricación por lotes que optimiza los tiempos de espera entre cada capa depositada.
Se diseñó una fijación personalizada fabricada en acero inoxidable que permite producir cuatro componentes de forma simultánea. Este avance no solo mejora la calidad del acabado superficial, sino que maximiza la eficiencia de la maquinaria empleada.
Esquema en 3D de la pieza impresa Omicrono
El nuevo diseño del cuerpo principal elimina la necesidad de estructuras de soporte complejas que generan desperdicio de material. Los ingenieros utilizaron un enfoque de impresión no planar para depositar metal directamente sobre superficies curvas con gran precisión.
La tapa del dispositivo también fue modificada para incluir perímetros huecos destinados a albergar un sellador de silicona avanzado. Esta mejora garantiza que no existan fugas de aceite, protegiendo así los cables eléctricos de cualquier contaminación externa.
Los resultados obtenidos tras la implementación de esta tecnología muestran una mejora sustancial en la competitividad de la planta. El impacto económico es evidente al comparar los presupuestos de fabricación antiguos con los modelos de producción actuales. Se estima una reducción directa del gasto de fabricación de un 42% para la corporación energética.
Más allá del ahorro monetario, la velocidad de respuesta ha sido el factor más determinante para el éxito de la operación. El tiempo de espera para recibir un componente nuevo se ha desplomado de forma asombrosa en el último año.
Lo que antes tardaba entre cuatro y seis semanas en entregarse, ahora se completa en menos de 60 horas de trabajo. Esta agilidad permite a la refinería reducir los tiempos de inactividad por mantenimiento y mejorar su productividad global.
La validación de este sistema marca un antes y un después en la fabricación de componentes para la industria del petróleo. La tecnología láser aplicada al hilo metálico demuestra ser una solución robusta para los entornos industriales más exigentes.
Piezas impresas Omicrono
ExxonMobil ha confirmado que esta transición tecnológica entrega un valor financiero real y tangible a sus operaciones diarias. La capacidad de producir piezas de titanio de alta calidad de manera local y rápida cambia las reglas del juego.
Meltio continúa expandiendo su presencia internacional desde su sede en Jaén, llevando la ingeniería española a lo más alto. La confianza de empresas líderes mundiales refuerza la posición de España como potencia en innovación tecnológica aplicada.
