La tarea no es fácil, pero voy a tratar de describir en las apenas 800 palabras que me permite el editor de esta tribuna, los procesos a seguir para implementar con éxito un proceso de transformación digital empresarial. Transcurrida ya la mitad de 2021 y tras atravesar un periodo convulso con una pandemia que ha golpeado en los cimientos de todo tipo de empresas, todos hemos podido comprobar y confirmar que nuestro modelo industrial necesita de una profunda (R)evolución.

Esta (R)evolución lleva golpeando nuestras puertas ya algunos años pero no se había atendido de manera seria y profunda, pero ahora ya nadie tiene ninguna duda de que es necesario dar ese paso definitivo hacia a integración total de todos los sistemas que componen nuestras fábricas, es decir, Personas, Máquinas, Materiales y Sistemas.

Este cambio consiste en poner a disposición de los gestores información precisa, instantánea, fiable y a coste reducido para su compleción para reducir los tiempos de respuesta en esa toma de decisiones que nos lleven a poder fabricar más, mejor y más barato.

Porque nuestra manera de competir no puede ir encaminada a la reducción de los costes salariales ni siquiera a la reducción de los tiempos de fabricación. Es bien sabido, que solo entre el 1% y el 5% de todas las actividades que se realizan en un proceso industrial son operaciones de valor añadido. El resto de tareas, algunas evitables otras inevitables, son lo que llamamos No Valor Añadido o más coloquialmente “Desperdicio”.

Históricamente se identificaron 7 niveles de desperdicio aunque recientemente se han incorporado 2 más con el objetivo de encuadrar todo aquello que debe ser identificado en una empresa, analizado y erradicado o minimizado. Estos 9 niveles de desperdicio son: Sobreprocesos; Sobreproducción; Transportes; Defectos; Stock o inventarios; Esperas; Movimientos innecesarios; No utilización adecuada del talento de las personas y, por último, No utilización adecuada de los recursos financieros

Y, es ahí, donde todas las empresas deben enfocar su esfuerzo y energía para llegar a la excelencia industrial: encontrar estos desperdicios para poder diseñar planes de acción para eliminarlos o reducirlos.

Pero este proceso de transformación no consiste en introducir tecnología o instalar un software. Este proceso debe sustentarse en un cambio profundo de la cultura de trabajo, un cambio en la forma de interpretar nuestro día a día donde la formación de excelencia es fundamental. Por supuesto que es necesaria la tecnología y software, pero como un medio para alcanzar el fin que es llevar a cabo una digitalización de nuestros modelos de negocio para alcanzar la excelencia.

Una transformación que nos ayude a disponer de los mecanismos necesarios para tomar las decisiones adecuadas en el menor plazo posible con el objetivo de dedicar nuestros recursos humanos y financieros, a menudo reducidos, hacia aquellos puntos donde podamos conseguir el mejor y más rápido resultado de mejora con el mínimo esfuerzo. ¿Y por qué esto? Porque debemos ser eficientes a la hora de dedicar los recursos para maximizar su dedicación.

La experiencia nos dice que la mejor forma de realizar un proceso de transformación digital en una empresa es pasar por cada una de estas 7 etapas: Diagnóstico o Auditoría digital; Diseñar un plan de proyecto identificando objetivos y expectativas; Definir un plan de comunicación e implicación del personal; Gestionar la resistencia al cambio intrínseco a cualquier proceso de transformación; Implantar el proyecto de digitalización; Controlar cada fase de proyecto y validar su avance asegurando que no se avanza sin el cumplimiento estricto de cada hito funcional y Formación y explotación del modelo digital.

Teniendo en cuenta que los errores más habituales que comenten las empresas y lo que las lleva al fracaso en este proceso son los siguientes: Alta dirección no implicada en el proyecto; Embarcarse sin haber definido un plan de proyecto completo y minucioso; Intentar soluciones caseras; No tener en cuenta las capacidades de las personas con las que contamos; Sobre compromiso y fijación de expectativas inalcanzables; Basar el proceso en la tecnología sin incorporar el know-how Industrial; No disponer de un líder dedicado al proyecto liberado de otras tareas y, por último, gestionar el proyecto entre algunos miembros de la empresa sin la implicación de toda la organización.

El cambio es una necesidad permanente y la resistencia al cambio es algo natural que nos encontraremos en cualquier proceso de transformación y contra la que no hay que luchar sino analizarla, entenderla y gestionarla, porque, como decía W. Edwards Deming: "Cambiar no es obligatorio. Sobrevivir tampoco".

La Industria 4.0 ha llegado para quedarse entre nosotros, pero hay que tener en cuenta que los proyectos de mejora son una de las mejores maneras de llevar la industria 4.0 a la cuenta de resultados.

Porque todo lo que no impacte en la cuenta de resultados, de una u otra manera, es efímero.

*** Arturo Torres es Customer Success Management Director en Mesbook y profesor de la Digital Skills School