La fábrica de Vertiv en Rugvica (cerca de Zagreb) produce soluciones modulares y prefabricadas para centros de datos, incluyendo módulos específicos para inteligencia artificial.
La planta utiliza gemelos digitales para replicar y supervisar el funcionamiento de los sistemas antes de fabricarlos, mejorando el diseño y el mantenimiento remoto.
El auge de la inteligencia artificial está incrementando la densidad y el consumo energético de los centros de datos, lo que exige nuevas soluciones de alimentación y refrigeración.
Vertiv ha desarrollado módulos de hasta 2,5 MW para adaptarse a las crecientes demandas energéticas de la IA, permitiendo ensamblar centros de datos a gran escala de forma eficiente.
Rugvica está localizada a unos 20 kilómetros de Zagreb. No es una ciudad convencional. El municipio es joven, nació en 1993 tras separarse de sus ahora vecinos de Dugo. Mientras se circula por la autopista A3, en el paisaje se alternan campos de cultivo y explotaciones ganaderas con grandes naves industriales.
Desde las ventanillas del autobús, un nutrido grupo de periodistas de medios europeos y de Oriente Medio, entre ellos DISRUPTORES - EL ESPAÑOL, se dirige a una de esas grandes superficies. La actividad que se desarrolla en su interior es menos visible, pero esencial para la construcción y operación de la infraestructura que sostiene buena parte de la economía digital.
Es aquí donde la estadounidense Vertiv diseña y fabrica soluciones para data centers destinadas al mercado EMEA (Europa, Oriente Medio y África). En su interior impoluto, hay estructuras destinadas a la alimentación de equipos informáticos y soluciones de refrigeración.
La factoría también produce módulos para centros de datos, Se trata de soluciones estandarizadas y configurables. “El cliente puede elegir lo que necesita y recibimos un código con el que sabemos exactamente cómo fabricarlo”, explica uno de los ingenieros que ejerce de guía durante la visita.
La planta ha comenzado además a fabricar módulos asociados a la inteligencia artificial. Aseguran que es la única de Europa que produce este tipo de soluciones y pone como ejemplo un proyecto formado por 122 módulos conectados -como si de piezas de Lego se tratara- para un único edificio.
Fabricación modular a medida
Esta forma de producir no es nueva para Vertiv. La compañía lleva más de dos décadas trabajando con sistemas prefabricados, aunque el crecimiento de los centros de datos está incrementando la demanda. “Empezamos con petróleo y gas, después pasamos a las telecomunicaciones y posteriormente a los centros de datos”, describe otro de los responsables de la planta.
Ahora, por la velocidad de despliegue, “toda la industria [de los centros de datos] está avanzando hacia la modularización y la prefabricación”, aseguran los responsables de la multinacional estadounidense, además de por “la necesidad de reducir riesgos”.
Módulos destinados a la construcción de centros de datos en la fábrica de Vertiv en Rugvica (Croacia).
La dinámica es sencilla: los módulos se preparan en la planta de Rugvica, después se trasladan al emplazamiento indicado por el cliente y se ensamblan allí directamente: “La idea es convertir parte de la construcción en un proceso industrial repetible. Permitimos cierta personalización, pero no demasiada, porque así podemos predecir mejor las futuras construcciones y desplegarlas más rápido”.
El cambio afecta también al diseño. El aumento de la densidad de los centros de datos hace que la alimentación, la refrigeración, la estructura y el resto de elementos estén cada vez más conectados. “Tenemos que mirar el centro de datos como un producto conformado por todos ellos”, explican.
Una réplica digital antes de fabricar
En uno de los espacios de la planta, Vertiv también muestra cómo trasladan ese proceso a un entorno digital. El punto de partida es el diseño realizado mediante herramientas CAD y, a partir de ahí, se genera un gemelo digital del sistema que terminará fabricándose.
Esa réplica se conecta con los datos que proceden del equipo físico para reproducir el comportamiento de la instalación. “Se cubre todo el recorrido del producto, desde el comienzo del diseño hasta el despliegue y, posteriormente, los servicios y el mantenimiento”, detallan durante la demostración.
Cuando los técnicos accionan un interruptor en el modelo físico, el cambio aparece también en la representación digital. “El sistema SCADA recoge los datos y los transfiere al modelo. Lo que vemos aquí es una imagen de lo que sucede en el equipo real”, explica el portavoz mientras señala en una gran pantalla cómo funciona este sistema de forma real.
Gracias a este entorno digital, una alarma permite identificar el equipo afectado. “Si tienes miles de interruptores y distintos tipos de equipo, y ocurre algo, pulsas sobre la alarma y el sistema te lleva directamente al elemento que está provocando el problema”, señala.
Demostración del funcionamiento del gemelo digital de Vertiv.
El gemelo digital no se limita a reproducir lo que sucede en la instalación, también permite supervisar los equipos a distancia y, en determinadas configuraciones, actuar sobre ellos. “Puedes estar a mil kilómetros de distancia y saber realmente lo que está pasando en el centro de datos”, explican.
Vertiv combina la representación tridimensional con software de dinámica de fluidos para visualizar cómo se mueve el aire alrededor de los equipos. Gracias a ello, pueden simular el comportamiento del sistema en condiciones reales. "Añadimos los racks y podemos ver cómo circula el aire cuando los servidores están funcionando”, explica.
Más potencia, más calor
El recorrido por la fábrica permite comprobar cómo ese cambio en la forma de construir responde también a una transformación en el propio centro de datos. La llegada de la inteligencia artificial está concentrando mucha más capacidad de cálculo en los mismos espacios y elevando la potencia que necesita cada rack.
La solución que muestran durante la visita integra alimentación, baterías, racks y refrigeración en un único sistema prefabricado. “Esto es un centro de datos plug and play. Tiene instalado el sistema eléctrico, el UPS, los racks precableados y la refrigeración. Lo que tenemos que hacer es llevarlo en un camión, descargarlo, conectar la alimentación y la fibra y está listo para funcionar”, explica el responsable.
Réplica en maqueta de uno de los sistemas de refrigeración que Vertiv desarrolla en Croacia.
En esta configuración, diseñada para cargas tradicionales, los racks trabajan habitualmente con entre 10 y 12 kW. La diferencia aparece cuando entran en juego las GPU. “Una GPU GB300 puede llegar hasta los 130 kilovatios, lo que significa que un solo rack puede consumir más que todo este sistema”, explica.
La concentración de potencia tiene una consecuencia directa: el aumento del calor. A mayor capacidad de cálculo, mayor cantidad de energía que debe disiparse, lo que obliga a cambiar también la forma de refrigerar los equipos.
La energía que necesita la IA
El recorrido por esta planta de Vertiv termina en un módulo con una capacidad de 2,5 megavatios (MW), diseñado para gestionar las nuevas demandas de energías.
Su interior alberga los distintos elementos del sistema eléctrico, desde los equipos de distribución hasta las baterías y los sistemas de alimentación ininterrumpida (UPS, por sus siglas en inglés). “Las cargas de IA tienen un perfil muy específico, y si no se gestionan correctamente, ese comportamiento se transmite a la red y puede generar problemas”, señala.
Y de nuevo aparece la escala. En un centro de datos de alrededor de 100 MW, la compañía puede instalar unos 40 módulos de 2,5 MW. “Es como una pequeña central eléctrica”, resume el responsable.
La visita a Rugvica termina así donde empezaba. El avance de la inteligencia artificial deviene en más potencia de cálculo y mayores densidades, lo que implica nuevas necesidades de refrigeración y alimentación capaces de sostenerlas.