La transformación digital se ha convertido en una obligación para cualquier empresa independientemente de su tamaño o del sector en el que desarrolle su actividad, un proceso más urgente si cabe tras la pandemia de la covid-19. Pero para tener éxito no basta con digitalizarse, sino que hay que hacerlo bien y tomar las decisiones adecuadas para el negocio.

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Uno de esos sectores donde la digitalización ofrece muchas oportunidades es el industrial, ya que existen tecnologías que permiten a las máquinas transmitir datos en tiempo de real de lo que está ocurriendo en el proceso de producción. Una información que ayuda a la empresa a tomar decisiones basadas en datos y no en elementos subjetivos.

Sin embargo, no todas las compañías están abordando correctamente este proceso de digitalización y están pagando un sobrecoste por ello. Así lo constata un informe elaborado por la empresa española IPYC Ingenieros de Calidad y Producción, que ha cifrado el impacto que esta falta de una adecuada digitalización tiene en los costes de producción.

En primer lugar, alerta de que un 40% de las pymes con plantas industriales en España todavía desconoce los costes exactos por unidad de producción. El estudio explica que la contabilidad analítica que manejan los responsables financieros de las empresas industriales no contempla toda la casuística que puede afectar a la producción por la escasa digitalización de los procesos, lo que oculta información en tiempo real de lo que sucede en planta.

De hecho, apunta que sólo el 15% de los directores financieros y ejecutivos del sector afirma disponer de este tipo de información de manera integrada con las aplicaciones de dirección de negocio, así como que sólo un 23% declara disponer de un comité de productividad en la empresa.

En declaraciones a D+I, la consejera delegada de IPYC IngenierosYolanda Fuster, incide en que hacer una buena transformación digital de una empresa consiste en obtener "información valiosa en tiempo real" que te permita tomar decisiones estratégicas importantes y no equivocarte gracias a los datos y no a partir de elementos subjetivos. 

En este sentido, ha apuntado que otro de los motivos por el que han decidido hacer este estudio es por el enorme ruido que se está generando en torno a los fondos europeos Next Generation, que tienen entre sus objetivos aumentar la digitalización. Así, desde la compañía quieren concienciar a las empresas industriales para evitar que tomen decisiones que no sean acertadas para su negocio. 

Sobrecostes operativos

Y toda esta falta de digitalización de los procesos de producción se traduce, según el estudio, en que las previsiones de costes operativos del sector hayan de asumir, de manera inesperada, sobrecostes de entre un 9% y un 18% debido a factores no previstos. 

Entre estos factores, habituales del sector, el informe menciona errores y defectos de producción, mermas, paradas imprevistas de máquinas, roturas de stocks de materias primas, problemas de almacenaje o incrementos de horas extra de, por ejemplo, equipos de mantenimiento de la planta.

Según el informe de IPYC, realizado entre más de 250 organizaciones de este tipo en España, la situación es especialmente crítica en ciertos sectores. En concreto, mencionado los casos del embalaje manual (20%); la manipulación de papel, cartón o madera (19%), el agroalimentario (18%), el cosmético (15%), el plástico (13%) o el textil (13%).

"En la actualidad las plantas de fabricación siguen siendo una caja de sorpresas para muchas empresas industriales, a pesar de que contamos con tecnología para que sean las propias máquinas las que nos digan qué es lo que está pasando", incide Fuster.

En este sentido, la consejera delegada de IPYC advierte de que es "fundamental" tener en cuenta que los procesos productivos tienen una serie de particularidades que, "o se conocen, o pasan desapercibidas a la hora de tomar decisiones".

Según IPYC, los procesos de digitalización de la producción no están completamente ajustados a los objetivos de negocio en numerosas ocasiones. Además, recuerda que el 60% de la mediana y pequeña industria aún no ha abordado este tipo de procesos, lo que pone "en alto riesgo" su capacidad de supervivencia en el actual entorno global, muy definido además por el factor coste.

Tecnología sin objetivos concretos

Por otra parte, y según el estudio, la irrupción de tecnologías como Internet de las cosas (IoT) o la inteligencia artificial (IA) ha provocado la adopción de políticas de "sensorización" sin objetivos concretos y que no contemplan los criterios reales que afectan a la producción.

Por ejemplo, el 45% de los responsables financieros afirma tener dificultades para tomar decisiones a partir de la información que les proporcionan este tipo de sistemas. Además, un 85% asegura que, si bien sus sistemas controlan en su totalidad el funcionamiento de las máquinas y de los procesos, los errores siguen produciéndose sin poder detectar su origen o la combinación de elementos que los provocan.

En este contexto, Fuster apunta, por ejemplo, que muchas empresas ya han adquirido un sistema ERP (Enterprise Resource Planning – Planificación de Recursos Empresariales), pero lo importante no es tenerlo, sino saber cómo hacerlo funcionar para que te aporte la información que necesitas para la toma de decisiones y te ayude a solucionar tus problemas de fábrica. 

Asimismo, añade que muchas empresas se limitan a recopilar los datos en una tabla cuando lo importante es que todos esos datos estén interconectados con todo el sistema de fábrica, así como que muchas empresas hablan de invertir IA cuando esta tecnología, para lo que es el plan industrial básico de fabricación, está "aún está verde".  

En resumen, la consejera delegada de IPYC apunta que se está invirtiendo en tecnología en las empresas industriales, "pero sin un buen plan estratégico de digitalización" que busque soluciones dentro de la tecnología acordes a las necesidades de la empresa. 

Por otro lado, apunta que IPYC es una consultora que nació en el año 1998 y que se metió en el mundo de la digitalización gracias a una herramienta que diseñaron para uso interno con el fin de dar soporte a la consultoría. Esta herramienta se llama de Doeet y actualmente está desplegada en más de 100 empresas del sector industrial y monitoriza 2.300 máquinas en tiempo real en España, Europa y Latinoamérica.