Siguiendo con el tema de mi última columna - la valorización de residuos – iba a escribir sobre la Responsible Minerals Initiative (Iniciativa de Minerales Responsables), una iniciativa que cuenta con más de cuatrocientas empresas que se preocupan por cuestiones relativas al abastecimiento responsable de minerales en sus cadenas de suministro, tanto desde la vertiente de cumplimiento normativo, como desde la de desarrollo económico social.

Como ellos mismo cuentan en su web, su objetivo es desarrollar prácticas comerciales para respaldar la producción y el abastecimiento de minerales responsables a nivel mundial, incluidas, entre otras, áreas afectadas por conflictos y de alto riesgo, brindando a las empresas herramientas y recursos que mejoran el cumplimiento normativo, se alinean con los estándares internacionales y apoyan expectativas de la industria y de las partes interesadas.

Empecé pensando en los minerales que componen los múltiples dispositivos electrónicos y su valorización; y acabé preguntándome por el consumo energético de estos dispositivos, antes de convertirse en residuos electrónicos.

¿Os habéis parado a pensar alguna vez en el calor que producen los microchips? Puede parecer una tontería, pero está claro que cada vez les exigimos más, introducimos más funciones y más potencia, lo cual requiere más energía para funcionar y hace que se calienten más. He podido leer que los microchips de alto rendimiento actuales pueden consumir alrededor de cien vatios de energía por centímetro cuadrado. 

Sí, en efecto, no es un problema nuevo. De hecho es un tema en el que siempre han trabajado los departamentos de ingeniería ya que es clave para que las cosas funcionen. La cuestión es que no debemos olvidar que en el mundo actual los chips son críticos  para que la mayoría de las cosas funcionen, llámense coches, móviles, ordenadores, dispositivos médicos o …

Para combatir dicho calor, que limita el rendimiento de esa amalgama de “dispositivos”, los departamentos de I+D buscan materiales alternativos que funcionen mejor y que disipen el calor de manera más eficiente. Entre dichos materiales están las obleas de diamantes, el vidrio ultrapuro y algunos otros. 

Resulta que hace unos días descubrí que hay una empresa, Diamond Foundry, que cuenta entre sus inversores con Leonardo di Caprio (sí, soy muy fan suyo y no solo de sus facetas del mundo del espectáculo) y que está construyendo la primera fábrica de diamantes artificiales de Europa en Trujillo (Cáceres). Si queréis saber más de la empresa, Diamond Foundry fue creada en 2012 por expertos en energía solar que vieron la oportunidad de utilizarla para cultivar diamantes artificiales del MIT, Stanford y Princeton. Básicamente han desarrollado un reactor que puede generar plasma tan caliente como las capas exteriores del sol, lo que permite cultivar diamantes en sólo dos semanas en sus instalaciones.

También aprendí que las obleas de diamantes no están hechas de diamantes reales, sino de silicio. El tema es que el silicio abunda en el planeta, pero el proceso de fabricación de los diamantes sintéticos es intensivo en el uso de energía porque los reactores utilizados para producirlos lo son. El proceso productivo comienza con la extracción del silicio, el cual se obtiene a partir de arena de cuarzo y se somete a un proceso de purificación para eliminar impurezas. Después se crea un cristal sólido mediante el proceso de fusión y cristalización; para a continuación  cortarlo en obleas de 0.2 a 0.8 milímetros. El siguiente paso es pulir estas obleas para obtener una superficie lisa y plana;  y para ello se utilizan abrasivos y productos químicos que eliminan las irregularidades y permiten obtener obleas de alta calidad.

Por si os interesa, os contaré que además de tecnología propia, han adquirido varias empresas para crecer en sus distintas líneas de negocio. Incluso adquirieron una empresa alemana, Augsburg Diamond Technology (Audiatec) cuya tecnología permite que la oblea de diamante sintético de menos de tres milímetros de espesor pueda acoplarse en chips de silicio, lo que permite disipar rápidamente el calor que producen y que dichos chips puedan funcionar al menos al doble de su velocidad nominal sin fallar.

Me parece un tema muy interesante, aunque veo que el impacto medioambiental es relevante porque la fabricación de obleas de silicio tiene un impacto energético significativo debido a los procesos de fusión, corte y pulido. Sin obviar que la extracción de silicio puede generar residuos y emisiones asociados al proceso minero. Por suerte, tal como era deseable, la industria está trabajando en mejoras como la reducción del uso de materiales tóxicos y la implementación de prácticas más eficientes.