En los últimos meses, el mensaje de empresarios de la construcción se repite: hay escasez de mano de obra. Las causas son muchas y variadas, desde el envejecimiento de los trabajadores sin relevo generacional hasta un nivel salarial inferior a la demanda.

La solución parece dirigirse hacia una única dirección: la automatización con dispositivos como el robot con forma de araña que construye casas de 200 metros cuadrados en menos de un día o el robot albañil que levanta muros resistentes al calor.

En eso trabajan centros de investigación y compañías de todo el mundo, con la vista puesta en el futuro de la construcción. Una de ellas, la australiana FBR, va por delante de las demás y ya tiene lo que hasta hace poco era un prototipo listo para empezar a operar en la obra.

Hablamos de la última versión de Hadrian, que recientemente ha superado sus últimas "pruebas de aceptación en fábrica" en las instalaciones de FBR en Australia Occidental. En ellas, este robot albañil demostró una mayor fiabilidad y precisión que sus versiones anteriores colocando más de 285 bloques de hormigón por hora.

Mark Pivac, el CEO de la compañía, asegura que Hadrian levantó una estructura de 751 bloques en 158 minutos, logrando mejores resultados gracias a "un sistema de lanzadera mejorado y un cabezal de colocación optimizado".

Un robot mejorado

FBR, antes conocida como Fastbrick Robotics, ya presentó en 2015 un primer prototipo del robot montado en una excavadora, algo más lento y menos ágil. Desde entonces, no ha cesado de implementar mejoras en su diseño, que permiten una mayor velocidad y fiabilidad a la hora de colocar los bloques.

El funcionamiento básico del Hadrian de última generación no difiere en líneas generales de la primera iteración, que ya era capaz de colocar la estructura de ladrillo de una casa de tamaño estándar en unos dos días, unas 20 veces más rápido que los albañiles humanos.

Esa velocidad prácticamente se ha duplicado, ya que el robot "se ha diseñado para poder colocar a velocidades de hasta 500 bloques por hora (lo que equivale a unos 120 m2 por hora)". Eso implica un plazo de un día para levantar tanto las paredes exteriores como las interiores de una casa normal de ladrillo doble.

Una vez en la obra, este gran vehículo con un brazo telescópico de 32 metros se maneja de manera fácil e intuitiva con una tablet. El objetivo es la seguridad y la mínima participación humana: está programado para situar los ladrillos a partir de un plano CAD elaborado previamente.

La única función de los trabajadores, además de la supervisar que todo marcha correctamente, es introducir los palés de los bloques de mampostería en la parte trasera del camión. Allí, varios mecanismos robotizados se encargan de desembalarlos y cortarlos a medida con una sierra circular si es necesario.

Cómo funciona

Una vez preparados los bloques, el sistema se encarga de enviarlos uno detrás de otro por el centro del brazo de la pluma en pequeñas 'lanzaderas'. Antes de colocarlos, se rocían con un adhesivo especial para la construcción (con lo que se evita el uso de cemento) y se colocan en el sitio programado, donde quedan completamente secos y firmes en menos de 45 minutos.

Es lo que la compañía australiana denomina Shuttle Block Delivery System, que está diseñado para colocar la gran mayoría de ladrillos disponibles en el mercado, pero también puede adaptarse a algunos que todavía no se comercializan. Las medidas máximas llegan a los 600 mm x 400 mm x 300 mm, con un peso de hasta 45 kg.

El brazo telescópico de la Hadrian es lo suficientemente largo como para construir estructuras de tres pisos desde el nivel de la calle sin necesidad de ninguna escalera, colocando con precisión los bloques a menos de 50 milímetros de los muros ya existentes.

Además, puede operar 24 horas al día 7 días a la semana en la mayoría de las condiciones meteorológicas, según asegura la empresa, y con solo dos operarios.

La última versión mejorada del robot está diseñada a partir de una arquitectura de control distribuido, "lo que da lugar a un sistema altamente fiable que permite personalizar, reparar e intercambiar módulos individuales de forma eficiente".

Así, en caso de avería o para adecuar la plataforma a proyectos específicos, el cambio puede realizarse rápidamente y sin complicaciones. En concreto, el diseño mejorado del módulo de sierra ahora permite realizar cortes en altura, a inglete y a dos aguas en los bloques, lo que aumenta aún más su versatilidad.

Su 'compañero' Mantis

Además de Hadrian, FBR ha desarrollado y acaba de empezar a producir a escala otro dispositivo robótico de nombre Mantis. Su misión es ofrecer una solución automatizada para tareas de soldadura que tradicionalmente requieren una gran exigencia y precisión manual, orientándose a sectores como la minería, la defensa y la construcción naval.

El diseño del robot se centra en un brazo con un alcance operativo de ocho metros, lo que le permite cubrir amplias áreas de trabajo y atender múltiples estaciones.

Su principal componente tecnológico es la Tecnología de Estabilización Dinámica (DST), el sistema patentado que FBR desarrolló inicialmente para Hadrian.

Esta tecnología le confiere una gran estabilidad para ejecutar soldaduras complejas incluso en entornos no controlados y con vibraciones, garantizando la precisión del trabajo. El sistema se programa a través de la plataforma Verbotics, que permite simular las tareas antes de su ejecución en campo.

En la obra, la función principal de Mantis es la soldadura automatizada de alta capacidad, pudiendo depositar hasta 25 kilogramos de material por hora. Su capacidad para trabajar de forma ininterrumpida y con una precisión constante lo convierte en una herramienta para acelerar los procesos constructivos en grandes estructuras metálicas.

A diferencia de un operario humano, el robot puede realizar tareas repetitivas sin fatiga, mejorando tanto la productividad como la seguridad al reducir la exposición de los trabajadores a los riesgos asociados a la soldadura.