Las claves

nuevo Generado con IA

A pocos kilómetros de Padua, en el norte de Italia, se levantan unos laboratorios donde trabajan para garantizar el funcionamiento de los equipos que alimentan a centros de datos de todo el mundo.

Aquí investigan, desarrollan y validan soluciones para su gestión energética de estas infraestructuras críticas : desde la fabricación de equipos de refrigeración -los llamados chillers- hasta las pruebas en las que se simulan las condiciones reales en las que trabajarán.

No se trata de un problema baladí, como tampoco son fáciles las soluciones. En un momento en el que la economía digital avanza a gran velocidad, las exigencias que imponen las nuevas aplicaciones de inteligencia artificial y la computación de alto rendimiento están transformando las necesidades energéticas del sector.

El consumo eléctrico de los centros de datos ha disparado la demanda energética, superando la actual oferta de muchos proveedores, y ha llevado a revisar el estado actual de esta cuestión junto a sus posibles soluciones. Tanto es así, que se estima que los centros de datos optimizados para IA podrían requerir 500 TWh de electricidad al año para 2027, lo que multiplica por 2,6 el nivel de 2023 y aumenta las emisiones de CO2 asociadas a su funcionamiento.

De ahí que uno de los retos de esta industria sea la búsqueda de nuevas fórmulas que ayuden a contar con unas infraestructuras más sostenibles con la mejora de sus sistemas de refrigeración. En ello trabajan en este complejo de Vertiv, que DISRUPTORES - EL ESPAÑOL ha podido recorrer para conocer de primera mano cómo se insufla energía al corazón de la economía digital.

La demanda energética a prueba

Este complejo cuenta con varios laboratorios, uno de ellos es el más grande que tiene actualmente la compañía. En el momento de la visita alberga un sistema de 16 metros de longitud y más de dos megavatios de potencia. “Es el límite de lo que podemos probar aquí”, explica la ingeniera Irene De Zuani, que ejerce de guía.

Las paredes de hormigón, con rejillas y conductos de aire, permiten ajustar la temperatura y el caudal de aire, mientras que unos bloques acústicos evitan la reverberación durante las pruebas de ruido. Las unidades que prueban son las mismas que se instalan en los centros de datos. Aquí las someten a un control exhaustivo de cada uno de sus parámetros antes de enviarlas al cliente.

La ingeniera lo cuenta realizando una demostración ante una gran pantalla, donde aparecen en tiempo real las variables de temperatura, presión y potencia que están midiendo en ese momento. “El cliente recibe una hoja de datos detallada con las prestaciones acordadas, y puede presenciar el llamado witness test, la verificación final que confirma que el equipo cumple con los valores declarados”, explica.

Hasta ahora -añade- nunca se han detectado discrepancias entre esas especificaciones técnicas y los resultados obtenidos en el laboratorio.

Cada prueba se diseña según los requerimientos y las condiciones climáticas del proyecto. “Podemos alcanzar hasta 60 grados de temperatura, además de reproducir cualquier entorno térmico o de caudal de aire. También evaluamos modos de free cooling y sistemas adiabáticos, tecnologías que reducen el consumo energético aprovechando el aire exterior o la evaporación de agua”.

La evolución de la tecnología ayuda a explicar todas estas pruebas: “En los centros de datos tradicionales, una aplicación convencional podía consumir unos cinco kilovatios por rack; las de IA comienzan en veinte o veinticinco”. Esto hace que estas unidades de dos megavatios, que antes se reservaban para grandes proyectos, sean ahora cada vez más frecuentes.

Fabricando el futuro digital

Pero en este centro de I+D de Vertiv no se limitan a realizar ensayos. En las naves aledañas también se ensamblan diferentes tipos de unidades de refrigeración en varias líneas de producción.

Los equipos se construyen bajo demanda, según lo que necesite cada cliente, por lo que el volumen con el que trabajan va en función del tipo de unidad y del volumen de los pedidos. “Podemos fabricar cientos de unidades al año, pero depende mucho del tamaño y del grado de personalización”, explica la ingeniera. “Algunas se repiten con frecuencia, otras se diseñan a medida”.

La fabricación comienza con la base de la estructura, continúa con el montaje del evaporador, los compresores y los intercambiadores de calor, para terminar en la fase de pruebas. “No hacemos controles por lotes, cada unidad pasa por su propio test de fin de línea antes de salir hacia su destino”, apunta De Zuani.

El laboratorio también permite combinar pruebas de distintos módulos de un mismo equipo. “En esos casos, se evalúan las partes por separado -por ejemplo, el módulo base y la parte superior- y se integran los resultados para verificar el comportamiento completo de la unidad”.

Asegura De Zuani que este método garantiza la precisión incluso con equipos que superan los 4,7 metros de alto por 3,5 metros de ancho. Unas dimensiones que se acercan al límite de la infraestructura de este segundo laboratorio, preparado ya para las pruebas que prevén a medio plazo.

Lo que es ya inminente, e imposible de eludir, es la transición hacia modelos energéticos que satisfagan la demanda de electricidad de los cada vez más numerosos centros de datos. Por delante hay grandes retos que no sólo determinarán su sostenibilidad a largo plazo, también la de una economía digital que ya dirige nuestro presente.