España ya tiene más potencia fotovoltaica instalada que ninguna otra tecnología. Al cierre de 2024 se contabilizaron 32.043 MW, lo que, según Red Eléctrica, representa un 25% de la capacidad total del país. Este hito no sólo marca un punto de inflexión en las renovables, también plantea un nuevo reto: qué hacer con los paneles solares cuando ya no sirven.

A medida que aumentan los megavatios, también crece el número de módulos que el productor tiene que retirar, tratar y recuperar. Un paso obligatorio desde 2015, cuando se aprobó el real decreto sobre residuos de aparatos eléctricos y electrónicos (RAEE), con una categoría específica para ellos.

Desde 2018, una directiva europea fija para los paneles dos mínimos: 85% de recuperación (valorización) y 80% de preparación para la reutilización o reciclado.

Para saber lo que se avecina, hay que hacer un sencillo ejercicio de cálculo. Hasta ahora, la vida útil de un panel oscila entre 25 y 30 años. Unas estimaciones que se están rebajando después de que el Gobierno actualizara el pasado año el PNIEC (Plan Nacional Integrado de Energía y Clima).

En el plan original de 2020, la previsión era la instalación de 39 GW fotovoltaicos para 2030. La actualización de 2024 la eleva hasta 76 GW, de los que 19 GW serán de autoconsumo.

La ‘avalancha’ empezará a llegar a mediados de los 2030 y, sobre todo, a partir de 2040. Una fecha que parece lejana, sobre todo con los volúmenes que trabajan ahora en las plantas españolas de reciclaje de estas placas.

Estas instalaciones tampoco son muchas. Hay discrepancias sobre su número, según la fuente, pero son alrededor de cinco. Una de ellas en Cadrete (Zaragoza), propiedad de FCC, donde DISRUPTORES - EL ESPAÑOL ha tenido ocasión de comprobar cómo y para qué se recogen los paneles fotovoltaicos en desuso y la tecnología que está detrás de su reciclado.

La mecánica de Cadrete

Cadrete es un municipio con unos 4.600 habitantes, a poco más de 21 kilómetros de la capital aragonesa. Desde la estación de tren de Zaragoza, donde el AVE tiene parada, esa distancia se salva en 20 minutos en coche.

La ciudad maña queda atrás mientras el campo amarillento se abre paso. El clima seco, con inviernos muy fríos y veranos muy calurosos, no favorece el cultivo de estas tierras.

La industria es la principal fuente de riqueza de esta región, que ahora despierta el interés de grandes tecnológicas para construir sus campus de centros de datos. Pero hoy no toca hablar de ellos.

Mucho antes, la multinacional española FCC (Fomento de Construcciones y Contratas) —cuyo accionista mayoritario desde 2020 es el multimillonario mexicano Carlos Slim— ya cerraba contratos para su negocio de limpieza y recogida de residuos, al que no tardó en unir servicios de tratamiento.

Dentro de esta estrategia, el grupo incorporó en 2006 la planta de reciclado de vidrio de Cadrete, en la que ha invertido alrededor de 1,5 millones de euros para preparar parte de sus instalaciones para recibir esos paneles fotovoltaicos que ya no sirven.

“De fin de vida útil nos llegan muy pocos”, admite el director gerente de esta instalación de FCC Ámbito, Carlos Mallén. “El 80% de los que recibimos es por roturas de instalación, de transporte o por fenómenos atmosféricos”. La línea está integrada en la actividad de reciclaje de vidrio y emplea un proceso exclusivamente mecánico.

Vidrio puro

El directivo ejerce de guía con la dedicación de quien lleva la mayor parte de su vida profesional vinculado a este negocio. No omite ningún detalle de la puesta en marcha del proyecto ni del proceso que siguen en la planta. La excepción es el nombre del fabricante de las máquinas que utilizan.

Unas máquinas que han tenido que modificar con sus propios desarrollos —a base de prueba y error— hasta conseguir lo que pretendían. El secreto industrial es de tal índole, que incluso han limitado el acceso al propio fabricante y, por supuesto, tomar fotos donde un mínimo detalle pueda desvelar esa ingeniería.

“El vidrio pesa más que el resto de materiales y, comparado con el aluminio o el cobre, vale poco. La clave es liberarlo con la mayor pureza posible”, resume Mallén.

Es aquí donde está la razón de ser de la existencia de estas plantas: que el vidrio de los paneles salga limpio y triturado —lo que en la jerga se conoce como calcín— para utilizarlo como materia prima para fabricar otros productos.

“Para fundir vidrio con arena pura, el horno tiene que alcanzar una temperatura de 1.500 ºC, con el calcín baja a 1.300 ºC. En hornos que trabajan 24/7 y que no paran, cada grado cuenta”.

Esto arroja luz sobre la importancia de reciclar los módulos. Mallén lo explica sin tapujos: “El material que obtenemos se paga a unos 40 euros la tonelada; pero lo que verdaderamente importa es el ahorro de energía”.

Cómo se hace

El recorrido por la nave empieza con la recepción y control de los paneles con diferentes formatos. La primera decisión operativa es separar los monofaciales (captan energía solar por una sola cara) y bifaciales (captan por ambas) antes de pasar por la línea de trabajo.

Para los primeros, la planta funciona a buen ritmo; pero los segundos necesitan un tratamiento específico. “Los bifaciales son más endebles, el vidrio es más fino y se arrugan. Estamos probando modificaciones en la maquinaria para añadir una etapa adicional y que el proceso industrial mantenga su ritmo”. Se han puesto como fecha tope 2026.

Después llega el desmontaje con tijeras y destornillador. Un trabajo manual para separar los cables, la caja de conexiones y el marco de aluminio. Unos componentes que suponen alrededor del 10% del peso, pero que en esta planta han optado por recuperar y poner en el mercado sin intermediarios.

El resto del panel lo componen la sábana (capas de material EVA o poliuretano que se colocan en la parte posterior en el caso de las monofaciales o como lámina intermedia en las bifaciales), el vidrio y el silicio. Es aquí donde empieza el trabajo fino.

“La liberación del vidrio es la fase crítica. El material es una lija —así lo define Mallén— y se come ejes, palas y recubrimientos”. Esto fue lo que les llevó a cambiar materiales, rediseñar piezas, fabricar recambios propios y aprender a mantener los niveles de pureza sin reducir la disponibilidad de la planta.

“Con el vidrio ya recuperas alrededor del 70% del peso del panel. Nosotros estamos en el 98,5%, según la prueba industrial supervisada por el Gobierno de Aragón”, señala el directivo. El permiso para operar llega si el conjunto supera el 85% valorizable.

Aluminio, cobre y silicio

Con el vidrio ya fuera, el módulo se convierte en fracciones. El calcín regresa a los hornos de las vidrieras; el aluminio va a una fundición; el cobre —también el de los puntos de soldadura— se envía a una refinería; y los plásticos se valorizan con gestores especializados.

El silicio, por su parte, sale del país en busca de tratamientos que, hoy por hoy, no se hacen en España. “Algunos recuperan la plata; el resto son usos de menor valor. A mí lo que me importa es que me den el certificado para la actividad y no acabe en vertedero”, dice Mallén.

La capacidad autorizada de Cadrete es de 3.980 toneladas anuales. Con los trabajos de ingeniería de por medio, en el primer año de funcionamiento de la planta han tratado alrededor de 1.500 toneladas, lo que da un margen muy amplio para atender la demanda que se espera en los próximos años.

Con una trazabilidad del vidrio que se controla casi al gramo, los 76 GW previstos en el PNIEC para 2030 y el nuevo criterio aplicado por el MITER (Ministerio para la Transición Ecológica y el Reto Demográfico), esta planta ya está preparada para cuando los 5 GW instalados entre 2006 y 2010 empiecen a retirarse. Lo aprendido hasta ahora permitirá obtener ese vidrio limpio y cerrar el círculo.