Pete Townshend (The Who) fue el pionero. Después le siguió el mítico Jimi Hendrix. Y tras ellos un concierto de rock no llegaba el nivel de mito si su guitarrista no estamba su preciado instrumento contra el suelo. Esta imagen ahora podría repetirse todas las veces que se quisiera sin que la guitarra corriera peligro… y todo gracias a la impresión 3D.

La empresa sueca Sandvik ha creado “la primera guitarra irrompible” totalmente metálica. ¿Para qué? Para demostrar cómo se pueden usar tecnologías para lograr un producto “preciso y sorprendentemente duradero”. El objetivo era fabricar un instrumento resistente, pero ligero de peso, de ahí la apuesta por la impresión en 3D. “Los láseres trazaron un diseño en lechos de polvo fino de titanio, fusionando las capas de material una encima de la otra. Estas capas, del grosor de un cabello humano, se acumulan en el cuerpo de la guitarra”, explican desde la compañía sueca.

“La fabricación de aditivos nos permite crear componentes más ligeros, fuertes y flexibles con estructuras internas que serían imposibles de fresar tradicionalmente”, asegura Amelie Norrby, ingeniera de impresión 3D que ha participado en este proyecto. Además, apunta, es más sostenible porque “solo usas el material que necesitas para cada componente, con lo que se minimiza el desperdicio”.

En la fabricación de este instrumento irrompible uno de los retos era la “unión crítica” entre el mástil y el cuerpo que, normalmente, es la que antes se agrieta en una guitarra, explica Henrik Loikkanen, desarrollador de procesos de mecanizado en la firma sueca. De hecho, explica, las partes “largas y delgadas” como el diapasón y el mástil son “particularmente vulnerables a la distorsión”.

Para reducir este problema en el proceso de impresión 3D, el software avanzado permite los ingenieros de Sandvik simular el fresado digital antes de realizar el primer corte y gracias a esto se han podido elegir “correctamente” las herramientas, se ha “ahorrado tiempo” de fabricación y se ha “garantizado” la eficiencia del proceso.

Así, los ingenieros de Sandvik eliminaron esta unión y en su lugar, el mástil y el diapasón de la guitarra se fresaron en una sola máquina a partir de barras macizas de acero inoxidable reciclado, “una construcción de guitarra que nunca se había probado antes”. Tanto el mástil como el diapasón “se extienden en un ‘hub’ rectangular que llega hasta lo más profundo del cuerpo de la guitarra”.

“La precisión era fundamental”, subraya Henrik Loikkanen. “Nuestro software se basa en años de experiencia, dando recomendaciones de herramientas y datos de corte que ayudan a fresar el diapasón hasta un grosor de 1 milímetro en algunos puntos”.