En la España de 1937, ¿existía la posibilidad de dar con una oportunidad de negocio global en un mundo sin internet ni tecnología (y, más difícil aún, en plena Guerra Civil)? Sí, como demuestra la historia de los hermanos Guinea, que encontraron su piedra filosofal en los hornos industriales. Más de 80 años después, su empresa no solo sigue viva, sino que puede presumir de portar el estandarte de la innovación en este sector. Lo último: ha creado el horno de aluminio más grande del mundo. Completamente sensorizado, a la última en Industria 4.0.  

Hoy, la vasca GHI Hornos Industriales está capitaneada por la tercera generación familiar, que coincide con "la tercera revolución de la compañía", recalca el CEO, Íñigo Guinea, nieto de uno de los tres fundadores. "Si no, las empresas mueren". Una fórmula que han experimentado en primera persona desde sus inicios. 

En los años 50, cuando pocos se atrevían a vender fuera del país, ellos empezaron a exportar a Colombia. En los 70, ampliaron su gama de productos del acero al aluminio. Buscaron ayuda tecnológica en una de las naciones más punteras del momento, Japón. "En los últimos tiempos, se ha dado la vuelta"; ahora son las firmas niponas quienes están analizando sus soluciones innovadoras. En los 80, saltaron al CAD cuando el ordenador era algo residual en la industria. Y ahora, han abrazado la Industria 4.0 como nadie en el sector.  

"Estamos aprovechando las nuevas tecnologías para evolucionar hacia una empresa de servicios", afirma Guinea. El modelo as a service tiene todo el sentido, también en los hornos industriales. "No solo el producto es importante, sino cómo lo utiliza el cliente". Hasta ahora, para GHI resultaba imposible hacer un seguimiento en tiempo real de sus máquinas en las 8.000 instalaciones de todo el mundo donde se encuentran instaladas. "Ya somos capaces de tener ojos en todos nuestros clientes". 

Para proporcionar esa experiencia de usuario, la compañía de Galdakao (Bizkaia), ha desarrollado su propia plataforma de captación de datos con sensórica avanzada. La información recogida por sus hornos se procesa mediante analítica avanzada para obtener un diagnóstico en tiempo real. "Lanza alarmas de funcionamiento, de exceso de consumo, de producción... y con ese servicio, nuestros clientes están más contentos y ganan más dinero". 

Actualmente, el grueso del negocio de la vasca se divide entre hornos de acero (un 45%) y de aluminio (45%), con un porcentaje residual de zinc (10%). Pero si destaca por algo, es por el reciclado de chatarra. "Somos muy buenos", reconoce el CEO. Y en este ámbito precisamente han batido un récord mundial no solo una vez, sino dos. En 2016 crearon el horno más grande del mundo para el reciclado de aluminio. El pasado 2018 superaron su propia marca con una máquina un 30% más grande que la anterior.

El horno más grande del planeta, por tanto, tiene capacidad para 65 toneladas (el estándar en el mercado se mueve entre 10 y 30 toneladas). "Equivaldría a fundir 260 coches al día, si fueran de aluminio". A simple vista recuerda a un horno doméstico, solo que, para asumir esa carga, su tamaño es colosal: 8,5 metros de longitud, 5,5 metros de altura y un peso de 150 toneladas métricas. 

El horno, que ya está trabajando en Befesa-Asúa, una de las compañías de reciclado de aluminio más importantes de Europa, utiliza gas natural y oxígeno como combustibles y es capaz de alcanzar una temperatura de trabajo superior 1,000°C. "Lo habitual es que cuando las cosas se hacen muy grandes, se pierda eficiencia", indica. "Ese es el truco, proporcionar los mismos rendimientos que un horno más pequeño". De hecho, uno de sus puntos fuertes es que permite usar un abanico de chatarras "mucho más amplio", incluso con calidad muy baja. ¿El resultado? Lingotes como nuevos que pueden reutilizarse para cualquier aplicación. 

Como no podía ser de otra forma, esta máquina también viene equipada con lo último en tecnologías 4.0. Su completa sensorización logra recoger entre 1.000 y 1.500 valores por segundo. Con esa información, se puede maximizar el rendimiento del horno y efectuar su mantenimiento predictivo, reduciendo las paradas no programadas y las averías. "El 'ojo' del operario pierde peso en la toma de decisiones frente a los datos reales".