Las fábricas inteligentes -es decir, aquellas que hacen uso de diferentes tecnologías y plataformas digitales para conseguir mejoras significativas en productividad, calidad, flexibilidad y servicio- podrían aportar un valor añadido de entre 1,5 y 2,3 billones de dólares a la economía mundial, gracias al aumento de la productividad, una mejora de la calidad y el crecimiento de la cuota de mercado, además de la mejora de los servicios al cliente, según se desprende de los resultados de un nuevo estudio del Instituto de Investigación de Capgemini.

Sin embargo, se matiza que dos tercios de esta contribución aún estarían en vías de materializarse: la eficiencia desde el diseño y la excelencia operativa a través del uso de la información en tiempo real, contribuirán en igual medida.

Por el momento, China, Alemania y Japón son los tres primeros países en adopción de la fábrica inteligente, seguidos de cerca por Corea del Sur, Estados Unidos y Francia, apuntan desde este informe, titulado Smart Factories @ Scale, que identifica los retos principales que afrontan las empresas a la hora de conseguir la implantación de las plantas 4.0 a lo largo de toda la organización.

El primero de estos retos es la convergencia TI-TO (por las siglas tecnología de la información y tecnología de las operaciones, mientras que el segundo se refiere al conjunto de conocimientos y competencias requeridos para impulsar la transformación. El objetivo de esta disrupción tecnológica es encontrar nuevas formas de crear valor para el negocio, optimizar sus operaciones e innovar para un futuro sostenible.

De hecho, en los últimos dos años se ha incrementado el número de organizaciones que están acometiendo la digitalización de sus plantas (del 43% al 68% en 2019) y un tercio de las fábricas se ha transformado ya en instalaciones inteligentes.

Los planes actuales de los fabricantes pasan por tener un 40% más de fábricas inteligentes en los próximos cinco años y, en los próximos tres años, multiplicar por 1,7 sus inversiones anuales respeto a las de los últimos tres ejercicios.

El reto de la escalabilidad

A pesar de estas perspectivas positivas, los fabricantes ponen de manifiesto que es difícil implantar y escalar las iniciativas y llegar a una situación de pleno éxito: solo el 14% considera que sus actuales iniciativas han tenido éxito, mientras que cerca del 60% señala que aún trabaja en conseguir una implantación a nivel general.

En este sentido, por ejemplo, se estima que serán necesarios los perfiles interdepartamentales y, entre ellos, los que combinen ingeniería y fabricación, fabricación y mantenimiento, y seguridad y protección. También serán vitales las competencias actitudinales (soft skills), como la resolución de problemas y las habilidades colaborativas.

Jean-Pierre Petit, responsable del área de Fabricación Digital en Capgemini, destaca que una fábrica es “un ecosistema vivo y complejo en el que el próximo reto se sitúa en la eficiencia de los sistemas de producción, más que en la productividad laboral“. En su opinión, lo que marcará la diferencia será la seguridad de los datos, las interacciones en tiempo real y las interfaces que integran lo virtual y lo físico.

“Para aprovechar el potencial de la fábrica inteligente, las organizaciones deben diseñar e implantar un programa de gobierno específico y desarrollar una cultura de operaciones basadas en datos”, explica Petit, al tiempo que incide en que se trata de una “oportunidad estratégica” para “cambiar la forma en que las industrias operarán y se preparan para el futuro”, añade.