La misión Orión, con la que la NASA relanza su programa a la Luna, se suma a la impresión 3D. La agencia espacial estadounidense ha decidido introducir más de un centenar de piezas fabricadas de forma aditiva por una razón: es la única forma de incorporar a la nave un valioso material para la expedición, el Antero.

En realidad, el nuevo compuesto que se introducirá es una variante de este material, ideado y registrado por Stratasys. Este termoplástico está basado en el modelo PEKK, de polímeros de alto rendimiento polietercetonacetona. También se ha elegido por sus propiedades térmicas para el uso en altas temperaturas y resistencia mecánica.

Pero, si hay algo que ha hecho que la NASA apueste por el Antero es su propiedad para permitir la disipación electroestática (ESD por sus siglas en inglés), clave para estas piezas. Así lo destacan los responsables de Stratasys, la compañía americana que trabajará para la NASA junto a Phoenix Analysis & Design Technologies, PADT, y a través de Lockheed Martin.

Dentro de la misión Orión son dos los vuelos que están comprometidos con estas compañías. El de prueba se llama Misión Exploración-1, donde se usará con el cohete más poderoso, el Sistema de Lanzamiento Espacial, que de forma no tripulada volará durante tres semanas.

La segunda misión sí contará con la participación de astronautas. Y esto, remarcan sus responsables, es un hito puesto que no sucedía desde 1972. Este vuelo orbitará la Luna y servirá como preparación para misiones cada vez más complejas en el espacio profundo.

La producción del centenar de piezas que se utilizarán se está realizando en las instalaciones de Lockheed Martin que han desarrollado junto a PADT. Aquí se combina el uso de los innovadores materiales con las impresoras 3D. El fabricante destaca que las resinas Ultem 9085 y el mencionado Antero cumplen con la petición de la NASA de soporte de condiciones extremas: calor y resistencia química. Además, se busca que soporte las altas cargas mecánicas.

Este grupo de fabricantes que trabaja para la NASA resalta que con estas misiones se va más allá del conocido uso de la fabricación aditiva en el prototipado. “Nos ha permitido tener construcciones que se enclavan en la producción. No estamos sólo haciendo piezas, estamos reformando nuestra estrategia productiva para que las aeronaves sean más baratas y rápidas de producir", explica Brian Kaplun, gestor del área aditiva en Lockheed Martin Space.

Una de las piezas más importantes fabricadas con impreisón 3D será la esclusa exterior. Está compuesta de seis partes que se unen para formar el anillo exterior. Stratasys destaca la complejidad de la pieza para la que se ha usado Antero 800NA.

“La demanda de los viajes espaciales requiere materiales de alto rendimiento y los más rigurosos procesos de fabricación en la industria”. Así lo señala Scott Sevcik, vicepresidente de manufacturación en Stratasys. “La integridad y repetibilidad de las piezas son esenciales y deben pasar el exigente proceso de prueba y validación de la NASA”, añade.

Su compañero de PADT, Rey Chu, insiste en el salto cualitativo de la fabricación 3D, “se ha recorrido un largo camino para convertirse en una opción final de manufactura”.