A algo menos de 30 kilómetros del núcleo de Budapest (Hungría), y pegado a un pueblecito llamado Üllö, “en el corazón de Europa”, Lenovo presume de producir los primeros ordenadores que pueden lucir la etiqueta made in Europe, con un modelo de fabricación al estilo 'Henry Ford siglo XXI'.

Se trata de una factoría de ensamblaje, no crea piezas ni elementos nuevos porque, en su negocio, “el 90% de los componentes viene del lejano Oriente”, advierte Szabolcs Zolyomi, responsable del complejo, a DISRUPTORES - EL ESPAÑOL durante la vista de este medio a este centro.

Pero, “el material para empaquetado es de origen local”, añade Zolyomi, quien confiesa haber conseguido “incentivos” del gobierno húngaro para la instalación en su país. De la Unión Europea, en cambio, asegura no haber obtenido ventaja alguna.

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Sí pone énfasis en el empeño por la eficiencia medioambiental, que es un leit motiv de la compañía. “Desde hace un año hemos establecido la estrategia de cero emisiones netas para 2050, basada en objetivos científicos, con tres referencias, alcanzando el 50% de emisiones respectivamente en 2029 y en 2030 en comparación con 2018 y 2019”, precisa Stefen Larson, jefe de sostenibilidad global de Lenovo.

Las líneas de trabajo responden al concepto de montaje en cadena, con criterios de rigurosa precisión en los tiempos para cada estación donde se detiene la máquina en producción.

Montaje en cadena

Cada trabajador desarrolla una tarea precisa y única, apoyado por la lectura de código de barras para asegurarse de aplicar el componente exacto (identificado por su etiqueta) que corresponde a cada caso. Cuando es oportuno, una pantalla en el lineal ilustra cómo debe ser colocado.

El paso de los sistemas en montaje de una estación a otra se controla mediante balizas de luces, en verde cuando la circulación sigue el ritmo adecuado y el aparato puede pasar a la siguiente etapa. “La mayoría del trabajo se hace a mano”, señala Zolyomi, aunque también hay un par tareas muy concretas y repetitivas, como apretar unos tornillos específicos, que son ejecutadas por un brazo robótico “con la máxima precisión”.

Si algún trabajador, por el motivo que sea, necesita algo más de tiempo para completar su operación, o necesita ayuda por algún imprevisto, tiene un botón de parada que le permite retener el producto hasta que acaba su cometido.

“Tenemos un control preciso del tiempo que se tarda en cada punto, controlado en tiempo real con ayuda de inteligencia artificial, y si hay desajustes podemos revisar el motivo y aplicar la solución oportuna”, indica Zolyomi.

Componentes etiquetados

En la factoría hay diferentes cadenas de montaje. En unas, la tarea está más parcelada y sistematizada, porque son órdenes de gran volumen de un mismo cliente y todas las unidades con las mismas características. En otras, con mayor margen de personalización bajo demanda de cada equipo, los pasos se toman más tiempo. O incluso un mismo operario monta elementos diversos, para garantizar la exacta aplicación de las características encargadas en cada caso.

El etiquetado de los componentes asegura que son correctamente instalados en el ordenador que deben. Al final de la cadena de montaje, cada equipo es chequeado por un supervisor.

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Si se produce algún error durante el proceso, inmediatamente aparece un aviso en rojo en las pantallas de control general, vigiladas por otro equipo de supervisores, que suponen un segundo filtro. Las pantallas están “a la vista de todos los empleados para crear cultura”, afirma Zolyomi.

“Tenemos gran flexibilidad y un alto grado de personalización para cada producto”, asegura, insistiendo en que los controles de calidad y exactitud respecto a la orden se multiplican para cada pedido que se produce. Cada dispositivo se controla de manera individualizada. Todos ellos, ya montados, son sometidos a una prueba de funcionamiento.

Los técnicos más expertos

Y todavía hay otro test, en el que un pequeño porcentaje de máquinas, “seleccionadas aleatoriamente por la IA”, es sometido a pruebas completas en una sala en la que se concentran “los más expertos” técnicos, dice Zolyomi. Si detectan fallo en una máquina de un pedido múltiple, todas las máquinas de esa orden son apartadas para comprobar si el mismo fallo está presente en otras. 

Además, ese grupo 'de élite' está en todo momento alerta, mientras revisa los equipos apartados por la IA, para acudir a cualquiera de las líneas de montaje si alguno de sus colegas se encuentra con un problema que no sabe resolver y pulsa “el botón del pánico”.

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La sostenibilidad y los controles de seguridad son obsesivos en la factoría húngara de Lenovo, que cuenta con dos edificios, uno de 35.000 metros cuadrados y el otro de 14.000.

El mayor tiene una interminable fachada de 400 metros. Casi cuatro campos de fútbol consecutivos. Es donde se ubican las líneas de montaje y dos almacenes, en sus extremos: uno para los componentes y materiales para el ensamblaje y el otro, para los equipos terminados y clasificados para ser embarcados en camiones, rumbo a los países europeos.

En la factoría se fabrican sistemas de almacenamiento, ordenadores de sobremesa, all in one, estaciones de trabajo, servidores, incluida una línea con refrigeración por agua y supercomputadores de alto rendimiento (HPC, por sus siglas en inglés). En una de sus líneas de montaje se ensambló el Mare Nostrum 5 de Barcelona.

Para las estaciones de trabajo lo normal es el empaquetado individual de cada unidad. En el caso de los servidores, el rack, con sus bandejas de procesamiento instaladas, se mete en una gran caja de cartón reutilizable (Lenovo se ofrece a recogérsela al comprador, ahorrándole tener que reciclarla) y la vuelve a utilizar si no se ha deteriorado, simplemente, pegando etiquetas nuevas sobre las anteriores.

Sensores de movimiento

Las cajas viajan con sensores, incluido un dispositivo de plástico, puramente mecánico, con bolitas que se mueven por unos canales y quedan atrapadas en caso de excesiva inclinación, como señal de alerta de que el cajón ha podido sufrir movimientos inadecuados durante el traslado.

Si hay varios racks destinados a un mismo cliente, siempre que es posible “se paletiza”, unificando el envío. Esto “supone un gran ahorro, de material [cartón, sobre todo] y optimización de gastos de envío”, señala Larson.

Zona de empaquetado. Julio Miravalls

Las conducciones de agua, en los servidores refrigerados por ese método, son aseguradas rellenándolas con nitrógeno, para su traslado. Los controles de temperatura y humedad están presentes en toda la planta. 

La presencia de Larson en Budapest durante la visita se debía a un momento protocolario: la inauguración oficial de una instalación con 5.072 paneles solares, repartidos entre los tejados de las dos naves, capaces de producir tres megavatios/hora.

Aunque no era eso lo que ocurría en el frío y lluvioso día de la inauguración, por muy primaveral que fuera. La producción de electricidad estaba a cero. No obstante, su capacidad ofrece “mucha más energía de la que necesitamos”, precisa Zolyomi.

DISRUPTORES tuvo ocasión de subir al tejado para observar la inmensa granja fotovoltaica en las alturas, totalmente improductiva en ese preciso momento.

Inauguración en plena pandemia

Pero, al fin y al cabo, todos los momentos cumbre de la factoría húngara parecen abocados a tener que superar imprevisibles inconvenientes. Zolyomi relata que Lenovo lleva diez años operando en Hungría a través de partners y cuando decidió instalar su propia fábrica, que fue construida en diez meses, se encontró inmersa en plena pandemia.

Finalmente, echó a andar en junio de 2020, con el personal enmascarillado. Zolyomi recuerda que, para apoyarse en la experiencia y consejo de otras fábricas en el mundo, tenían que hacer “reuniones de realidad virtual”.

Szabolcs Zoloyomi y Stefen Larson en la planta solar del tejado. Julio Miravalls

Hoy la fábrica tiene más de un millar de empleados propios, de 15 nacionalidades, a los que se añaden otros 300 trabajadores de empresas asociadas. Zolyomi remarca que no ha tenido grandes dificultades para contratar al personal con la preparación necesaria.

En sus tres años y pico de operaciones, la factoría ha producido un millón y medio de unidades para 2.500 clientes, distribuidas en 70 mercados y con 47 idiomas diferentes.

En octubre de 2023 se añadió a la instalación el 'Centro Global de Innovación IA', en el que “se pueden probar de manera virtual ideas innovadoras de los centros de Lenovo de todo el mundo”.

El bloque de servidores que componen ese centro añade otro punto a la idea de sostenibilidad: están refrigerados por agua y el calor que generan sus procesadores se reconduce a un circuito para la calefacción de algunas salas del edificio, activándose automáticamente mediante sensores de temperatura y humedad.    

El propio edificio tiene una capa de aislamiento térmico en el tejado, con un material mullido sobre el que caminar resulta un tanto extraño: casi flotar y cantar bajo la lluvia entre paneles solares… toda una experiencia que envidiaría Gene Kelly.