Piezas de Dyson en el laboratorio CMF. Singapur
Dentro de los laboratorios de I+D de Dyson: de cómo se eligen los colores a fabricar motores del tamaño de una moneda
Singapur se ha convertido en uno de los centros neurálgicos de la compañía donde además de sede central, cuenta con laboratorios y fábricas.
Más información: He probado el primer ventilador personal de Dyson en el sofocante clima de Singapur: un invento que querrás este verano
Dyson es reconocida por sus sistemas de aspiración, pero es mucho más; es sinónimo de innovación tecnológica total.
La compañía nació de la obsesión de James Dyson por tratar de arreglar una aspiradora que perdía potencia, lo que le llevó a desarrollar el primer aspirador con motor ciclónico y a acabar desafiando al resto de la industria. Ahora, casi cinco décadas después, mantiene esa misma fijación por la ingeniería obsesiva y radical que acaba elevando las capacidades de sus dispositivos.
Lo hace junto a un cuidado al diseño que transforma a sus productos en icónicos así como una eficiencia y sencillez de uso extremadamente cuidada, pues se analizan cada detalle y cada posible espacio de mejora.
Aunque nació en Reino Unido, con esa ambición de progreso y perfeccionamiento de dispositivos, Dyson llegó a Singapur en 2004.
Lo hicieron para construir una fábrica para la primera generación de motores, el corazón que montan desde sus aspiradores al secador Supersonic. Sin embargo, poco a poco fueron ampliando su presencia hasta que en 2019 establecieron la sede global en el país.
Sede St. James Power Station de Dyson en Sigapur Singapur
El éxito de Singapur en la estructura de la compañía reside en que se ha convertido en un centro neurálgico para los equipos de investigadores e ingeniería. También para las operaciones comerciales, de fabricación y suministro.
La presencia en el país le ha llevado a disponer de plantas de fabricación, centro tecnológico y sede central con oficinas en una antigua planta eléctrica, St. James Power Station. Un conjunto de localizaciones donde trabajan más de 2.000 personas —más de la mitad ingenieros y científicos— y donde cuentan con casi una veintena de laboratorios para perfeccionar los dispositivos actuales y desarrollar los productos del mañana.
En EL ESPAÑOL - Omicrono hemos podido adentrarnos en todas esas localizaciones para poder conocer desde dentro cómo es el proceso de diseño, prueba y fabricación que permite a la compañía lograr los refinados dispositivos que luego vemos en las tiendas.
De prototipos a colores
Si hay algo que queda claro cuando cruzas las puertas del edificio St. James Power Station de Dyson es que no estás ante una empresa tecnológica tradicional. El inmueble, que en 1927 fue la primera central eléctrica a carbón de Singapur y Dyson reconvirtió en 2019 para que acogiese sus oficinas y laboratorios de I+D, se siente como una combinación de respeto del patrimonio con la modernidad.
Al entrar se pueden observar los techos altos, el ladrillo visto, las vigas al aire y el coche eléctrico que la empresa decidió cancelar en 2019 debido a los altos costes de producción. Era un portento técnico, pero inviable comercialmente. Ese conocimiento se aprovechó ubicando al equipo de ingenieros en otros departamentos que son los que están dotando de un especial impulso a la empresa en cada vez más productos innovadores.
Coche eléctrico de Dyson Singapur
También está su museo, donde se puede ir recorriendo todos los dispositivos en orden cronológico que han marcado la historia de la compañía.
Y es que, aunque Dyson sea más conocida por sus sistemas de aspiración, también dispone de dispositivos para el cuidado del cabello, humidificadores y purificadores, auriculares o iluminación.
Recorrer sus pasillos es ir descubriendo de primera mano cómo nacen, se diseñan, fabrican o prueban cada uno de los dispositivos en la casi veintena de laboratorios que se encuentran en esta ubicación.
Nuestra primera parada no sucede en una sala llena de cables o placas base, sino todo lo contrario: es el laboratorio CMF (diseño, materiales y color). Y es que, si hay un elemento reconocible de Dyson a primera vista ese es, sin duda, su diseño. El color y el aspecto disruptivo pero elegante es una absoluta seña de identidad para la empresa, hasta tal nivel que el propio James Dyson sigue interviniendo en estas decisiones.
Laboratorio CMF Singapur
El carismático fundador detesta las opciones aburridas y limita el uso del negro, por lo que exige que le presenten combinaciones con grandes contrastes.
El equipo muestra cómo trabajan con la inspiración diaria, porque los colores tienen que trascender. Así por ejemplo, para una de sus colecciones más recientes, buscaron materializar el sentimiento de gratitud y ligereza hacia las madres inspirándose en el solsticio de verano, el día más largo del año. Jugando con pigmentos, crearon una transición de luces hasta acabar en el tono apricot (albaricoque) que es "cálido de la mañana, un mandarín cerámico intenso y radiante para el mediodía, y un tono rosado suave para representar el atardecer".
Detalle de piezas en diferentes colores y texturas Singapur
Lo que puede parecer una simple decisión estética es, en realidad, un desafío técnico brutal.
Por ejemplo, es increíblemente difícil conseguir el proceso para que un plástico inyectado transmita exactamente lo que la marca quiere contar, por lo que en el laboratorio se pueden observar cientos de opciones de diferentes productos. Y es que para un simple accesorio, necesitan usar dos o tres tipos distintos de plástico, lo que implica trabajar hasta con diez proveedores diferentes. La obsesión por la exactitud del color que se busca.
Dos muestras diferentes de color Singapur
Otro de los laboratorios clave en el desarrollo de productos es el área de prototipado, que mucho ha cambiado desde cuando James Dyson imaginó su primera aspiradora sin bolsa, que le costó 15 años de trabajo y 5.127 modelos fabricados a base de cartón.
Hoy en día el proceso es completamente distinto y las piezas de prototipos están disponibles en minutos.
Impresoras del área de prototipado de Dyson Singapur
Se trata de una sala donde se encuentran varias máquinas de impresión 3D que trabajan sin descanso.
Utilizan principalmente tecnología estereolitográfica, donde un proyector de luz ultravioleta cura resina líquida capa por capa hasta formar un objeto sólido. Un proceso minucioso pero que permite tener dispositivos físicos reales para probar diseños con fluidez.
Modelo a escala de un purificador Dyson Singapur
Desde la compañía explican que si un ingeniero diseña una pieza a las 11 de la mañana, la manda a imprimir y, tras comer, ya tiene la pieza física en la mano para evaluar la mecánica pedida.
Las posibilidades de los materiales son asombrosas, ya que se pueden jugar con tamaños y texturas de una forma tan versátil como la imaginación del ingeniero disponga. Imprimen en resinas de alta temperatura que son ideales para probar flujos de aire caliente en productos de cuidado del cabello; materiales de grado médico; compuestos similares a la goma para fabricar ruedas blandas; e incluso plásticos ultrarresistentes para someter los diseños a pruebas de caída.
Prototipo de Dyson impreso en 3D Singapur
El proceso no termina al salir de la impresora. Las piezas pasan por un postprocesado donde se les retiran los soportes, se lavan en máquinas especiales y se introducen en un horno de luz ultravioleta para endurecerlas definitivamente. Asimismo, para piezas que exigen una robustez extrema usan tecnología SLS que fusiona polvo mediante láser.
Pruebas reales para durar
Entre los laboratorios de Dyson se encuentran también diferentes salas en las que los expertos ingenieros de la compañía someten a diferentes test de resistencia a los dispositivos. Así por ejemplo, analizan el rendimiento al desgaste o a la eficacia en situaciones concretas que le permiten no sólo conocer su durabilidad, sino también realizar cambios de diseño o materiales para lograr así la mayor eficacia posible.
Hay test de todo tipo, desde manchas para el suelo a procesos mecánicos y repetitivos o con robots automatizados que repiten miles de veces las acciones que el usuario haría en un día.
Sin embargo, uno de las obsesiones de la compañía es que la tecnología se integre en el día a día del usuario siendo lo más invisible posible. Es el caso de sus purificadores de aire.
Y es que la fijación con el rendimiento de sus dispositivos también esté en lo que no se aprecia, como el sonido que generan.
Entorno de hogar probando el purificador Dyson HushJet HJ10 Singapur
Así pues, Dyson dispone en uno de los laboratorios de una cámara semi-anecoica. Un cubo aislado donde paredes y techo están revestidos por densas espumas en forma de cuña que hacen imposible rebotar el sonido. Es 'semi' porque el suelo sigue siendo firme, un diseño deliberado para replicar el comportamiento acústico de las máquinas cuando pisan el suelo duro de una casa real.
Cerramos la pesada puerta a nuestras espaldas y el silencio es abrumador, casi asfixiante, puedes escuchar tus propios latidos mientras compartes estancia con el compacto purificador HushJet.
La sala tiene un rango de medición que capta desde los 130 decibelios hasta el sonido más sutil de un susurro. Aquí miden el nivel de volumen, la direccionalidad del sonido en tres dimensiones y, lo más importante, la calidad del mismo para evitar que los aparatos resulten molestos en casa.
El Dyson HushJet HJ10 en la cámara anecoica. Singapur
Sin embargo, lo más llamativo de la prueba es que el purificador de aire llevaba todo el rato encendido en modo noche escupiendo aire, pero no hemos sido capaces de escucharlo.
Esta cámara ha sido clave para el desarrollo de la nueva boquilla en forma de estrella con distancias asimétricas desde el centro que, basándose en la física de fluidos, aplasta las turbulencias para favorecer el aire y apagar el ruido.
Motor con altísima precisión
Fuera del edificio de St. James Power Station, Dyson cuenta en la ciudad con el centro de fabricación SAM (Singapore Advanced Manufacturing), capaz de crear el corazón de todos sus productos: su revolucionario motor digital.
Lo hace con una precisión de altísimo nivel, un ritmo de fabricación que se extiende las 24 horas del día los 7 días de la semana y un nivel de automatización que es una mezcla de ciencia ficción con factoría alimentaria. Y es que entras en una sala impecable, rodeadas de más de 300 brazos robóticos de alta velocidad que fabrican los motores más avanzados de Dyson como si fuesen rosquillas. Un trabajo sumamente avanzado.
Fábrica de motores de Dyson Singapur
Inaugurado en 2012 inicialmente con solo dos líneas de producción, hoy son siete líneas capaces de fabricar unos 10 millones de motores al año; habiendo alcanzado el hito de los 100 millones de motores el pasado año 2025.
La gracia de los motores de Dyson es su diseño complejo y compacto que permiten tener funciones muy específicas, de muy alto rendimiento y eficiencia que "nuestra competencia no puede replicar", confiesan desde la compañía.
Las máquinas dejan ver el proceso de fabricación. Singapur
"Cuando diseñamos y ensamblamos el motor lo que más tenemos en cuenta es la durabilidad. El motor no es fácil de reparar, pero casi nunca falla, suele fallar antes otro problema en el dispositivo".
Las líneas que visitamos son las que fabrican el nuevo motor compacto Hyperdymium 140k, con un diámetro similar al de una moneda de 2 euros, y que se encuentra en el interior de su delgadísima PencilVac. Los ingenieros tuvieron que miniaturizar toda la tecnología conocida hasta lograr el motor más pequeño y rápido de su historia. Y es que pese a su ridículo tamaño, gira a 140.000 revoluciones por minuto para ser un 34% más potente que su predecesor (el motor V9) y genera 55 vatios de aire de potencia de succión.
Detalle del montaje de los motores de Dyson Singapur
La línea de producción está organizada de tal forma que se puede ver cómo se monta un motor desde cero. Un proceso de ensamblaje que se realiza con una precisión de 5 micrones, es decir, un tamaño más pequeño que el diámetro de un glóbulo rojo. Es una hazaña microscópica que supera a las manos humanas muy bien.
Desde Dyson explica que para lograr esta precisión es especialmente importante el trabajo que se realiza en la calibración, la fijación de los procesos de pegado con imanes y luces ultravioletas, así como la alineación de todos los elementos o el proceso de curación para que todo quede unido en una única pieza. "Todo gira en torno a la precisión", defienden.
Una vez que se van montando los motores, se van acumulando en cuidadas cajas de almacenamiento que se envían a los centros de ensamblaje de los diferentes productos y sirve para hacerse una idea de toda la tecnología y precisión que se esconde dentro de sus glamurosos secadores de pelo o aspiradores de mano.
