Dentro de una de las mayores fábricas de L’Oréal: así produce desde Burgos 339 millones de cosméticos al año

A las afueras de Burgos, en el polígono industrial de Villalonquéjar, varias naves industriales se suceden junto a la carretera. Todas lucen el nombre de la empresa que desarrolla su actividad en su interior, pero una destaca por sus dimensiones y por las infraestructuras que la rodean, poco habituales en este tipo de parques empresariales.

En una parcela de casi 100.000 metros cuadrados, el recinto convive con plantas fotovoltaicas, una amplia zona verde y una construcción singular con placas solares en toda su cubierta.

Este edificio es la central de biomasa que suministra parte de la energía a esta planta de L’Oréal, a la que DISRUPTORES-EL ESPAÑOL ha accedido para conocer cómo funciona uno de los mayores centros de producción de cosmética profesional del grupo.

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La historia de estas instalaciones comienza en 1971, cuando la abrió la marca española Vichy con apenas 86 empleados y una producción anual de ocho millones de unidades. Esta zona industrial acababa de crearse y Burgos empezaba a consolidarse como uno de los principales parques industriales de Castilla y León.

La multinacional francesa adquirió el centro a finales de los años noventa. Hoy, más de medio siglo después de su inauguración, el complejo suma 49.000 metros cuadrados construidos, 650 empleados y un volumen que ha batido récords durante cuatro años consecutivos, según datos proporcionados por la compañía.

Central de biomasa de la fábrica de LÒreál en Burgos. Noelia Hernández

“El año pasado alcanzamos casi 339 millones de unidades; antes de la pandemia producíamos en torno a 250 millones”, concreta Inés Fernández, directora de esta instalación internacional de productos capilares de L’Oréal en Burgos, cargo que ocupa desde hace cuatro años tras incorporarse al grupo en 2018.

Ella misma será quien acompañe al grupo de periodistas durante toda la visita, sin escatimar detalles sobre cómo desarrollan su actividad. También adelanta que la compañía está construyendo 4.000 metros cuadrados adicionales, que esperan tener disponibles a finales de este año sin detener su actividad.

Hub internacional

Al cruzar las puertas de la nave principal, el ruido constante de motores eléctricos y cintas transportadoras sustituye al silencio del exterior. Decenas de equipos automatizados avanzan en paralelo, paneles digitales muestran en tiempo real el estado de cada unidad, y los operadores supervisan el funcionamiento desde distintos puntos del recinto.

La operativa comienza mucho antes de que un envase llegue a una zona de llenado. Materias primas, fragancias, alcoholes o compuestos químicos llegan desde proveedores internacionales y se someten a controles antes de incorporarse a la fabricación. “Cada producto tiene su receta. Es como cocinar”, resume Fernández.

DISRUPTORES junto a otros medios y la directora de la planta, Inés Fernández, durante la visita a la fábrica de LÓreàl en Burgos.

Los ingredientes se pesan con precisión y se introducen en grandes equipos, conocidos como skids, donde se mezclan. Dependiendo de la fórmula, esta fase puede prolongarse entre cuatro y doce horas antes de pasar al siguiente paso.

Una vez terminado, el “jugo” (como se denomina al producto líquido en la jerga de la industria cosmética) se transporta por tuberías directamente a las líneas de llenado, donde envases, tapones y etiquetas ya están preparados. El resultado es un proceso industrial en el que varias referencias pueden fabricarse de forma simultánea y adaptarse a la demanda del mercado.

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“La complejidad es enorme. La planta gestiona más de 5.000 referencias distintas y unas 1.600 fórmulas; y cada variación implica ajustes en producción y logística”, describe la directiva mientras avanza por las líneas seguida del grupo de periodistas. Esos cambios tienen que ver con el tipo de envase, el tamaño, la composición o el mercado donde se distribuirán.

De forma paralela, el control de calidad acompaña cada fase. En la misma nave, un laboratorio microbiológico analiza materias primas y productos terminados para garantizar que cumplen los estándares internacionales antes de su distribución, al tiempo que garantiza su trazabilidad. “Cada producto sale con más de 100 controles de calidad”.

45 líneas funcionando en paralelo

A medida que se recorre el interior, las dimensiones del recinto se hacen evidentes. Las cadenas de fabricación se suceden una tras otra, conectadas por cintas de transporte por las que circulan los envases hasta convertirse en producto terminado.

En total, el centro cuenta con 45 sistemas que pueden operar simultáneamente. Algunos están altamente automatizados y requieren solo la supervisión de un operario; otros, dedicados a formatos más complejos, como envases de vidrio o sistemas de dosificación específicos, requieren mayor intervención humana.

Uno de los equipos que rellenan los envases con el jugo ya "cocinado". Noelia Hernández

Esta diversidad obliga a realizar continuamente procesos de calibración y limpieza. “Cada cambio de fórmula requiere vaciar y limpiar los circuitos, un procedimiento imprescindible para evitar contaminaciones cruzadas y asegurar la integridad del producto”,apunta Fernández.

“Somos una de las fábricas más complejas del grupo por el número de formatos y referencias”, reconoce. Una complejidad que también afecta a la planificación logística y la coordinación entre departamentos.

Primeros pasos hacia la IA

Esta automatización se apoya en la digitalización de prácticamente todos los elementos de la fábrica. Así, pantallas distribuidas por los casi 50.000 metros cuadrados de superficie muestran el estado de cada línea, el ritmo de producción o las incidencias técnicas para conocer cuál es el comportamiento de la planta en tiempo real. “Tenemos todas las líneas conectadas y recogemos datos de todas las máquinas”, explica Fernández.

Esta infraestructura digital ha permitido dar el siguiente paso: comenzar a aplicar inteligencia artificial para optimizar más los procesos industriales. “Vamos a empezar a usar la IA con el objetivo de anticipar fallos, reducir microparadas y mejorar la eficiencia”.

Una de las líneas de producción de la planta de LÓreàl en Burgos. Noelia Hernández

Los primeros proyectos se centran en el análisis de señales generadas por las máquinas para detectar patrones invisibles a simple vista y actuar antes de que se produzcan incidencias.

La transición se hará de forma progresiva, con el propósito de automatizar la producción todo lo posible. “Evolucionar hacia un modelo más predictivo, en el que la propia instalación sea capaz de ajustar parámetros y optimizar su funcionamiento de forma autónoma”, manifiesta la responsable de esta planta.

Centro de referencia global

Burgos ocupa una posición estratégica dentro de la red industrial del grupo, que cuenta con 37 fábricas en todo el mundo, 19 de ellas en Europa y dos en España. “Somos la única dedicada completamente a la división de productos profesionales”, explica Fernández.

Aquí se fabrican champús, sérums, mascarillas capilares o productos de coloración que acabarán en peluquerías, farmacias y tiendas de todo el mundo. “La singularidad no reside sólo en el volumen, también en la especialización”, recalca. Lo que la ha convertido en centro de referencia dentro de la compañía.

Productos Kerastase ya envasados para su distribución. Noelia Hernández

Uno de los ejemplos es Kérastase, una de las marcas más reconocidas del grupo en cuidado capilar profesional. Toda la producción se concentra en Burgos: “Vayáis donde vayáis del mundo y compréis un Kérastase, pondrá ‘Made in Spain’ porque todos los productos de esta marca salen desde aquí”, cuenta orgullosa.

Esta afirmación da una idea de lo que representa Burgos dentro de la actividad global de la firma internacional de cosmética. Y que se refuerza tras conocer un nuevo dato: el 90% de la producción se exporta fuera de España, con Europa como principal destino, pero también con envíos regulares a Estados Unidos, Asia o América Latina.

Un modelo sostenible

Tras abandonar la nave, el recorrido continúa hacia el edificio que tanto llama la atención desde la carretera, con su cubierta de placas solares. En su interior se genera una parte esencial de la energía que permite mantener la fábrica en funcionamiento continuo.

Se trata de la central de biomasa, donde residuos forestales procedentes de la limpieza de los montes de Castilla y León se transforman en el vapor y el calor necesarios para alimentar los procesos industriales. “La madera que se retira de los bosques es la que utilizamos como materia prima para generar nuestra energía”, explica Inés Fernández.

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El agua es otro de los recursos críticos. Cada vez que una línea cambia de producto, las tuberías deben limpiarse. Para reducir el impacto, han desplegado un sistema, bautizado como waterloop, que recupera, trata y reutiliza el agua en un circuito cerrado.

“Sólo el año pasado, esta tecnología permitió ahorrar el equivalente a 27 piscinas olímpicas”, afirma la directora. Además, los residuos generados en este proceso también se gestionan mediante sistemas de reciclaje o valorización, con el objetivo de evitar su envío a vertederos.

Ahora esta fábrica afronta una nueva etapa marcada por el crecimiento y la transformación tecnológica. Más de 110 personas se han incorporado a la plantilla en los últimos dos años, y el relevo generacional será uno de los principales desafíos de la próxima década: más de 200 empleados se jubilarán en los próximos años.

El objetivo de Burgos es mantener su posición dentro del grupo y seguir liderando proyectos. “Queremos seguir siendo pioneros en tecnología”, concluye Fernández mientras las líneas siguen funcionando y produciendo productos cosméticos para una industria que no detiene su crecimiento.