En las líneas de montaje de una planta de fabricación de Royo Group pueden ‘salir’ entre seis y ocho muebles de baño por minuto. Es uno de los puntos críticos de la cadena, porque el trabajador no solo tiene que manejar el peso de ese paquete, sino que tiene que procesar toda la información (referencia del producto y sus características, cliente y ruta de entrega) para ubicarlo en la zona correcta de la planta. ¿Cómo se puede ayudar a este operario a mejorar su competitividad y al mismo tiempo reducir el esfuerzo físico y su consecuente fatiga física? 

Hace ahora 36 meses, el 1 de octubre de 2016, Royo Group se embarcó junto con el Instituto Tecnológico Metalmecánico, Mueble, Madera, Embalaje y Afines (AIDIMME) en una iniciativa para dar una respuesta tecnológica a esta pregunta a través del proyecto europeo H2020 HuMan Manufacturing (HuMan). El objetivo era desarrollar tecnologías enfocadas a "perseguir el bienestar del operario en la fábrica del futuro", subrayó César Taboas, director corporativo de Innovación y Tecnología en Royo Group International Bathroom.

Se trata de un proyecto de fabricación inteligente, pero "siempre centrada en las personas para complementar a los trabajadores con la automatización", explicó María José Núñez, responsable de Tecnologías de la Información de AIDIMME. Núñez abogó por fomentar la "cooperación humano-máquina" como forma de mejorar las condiciones de trabajo en las plantas, en concreto de aquellos puestos de tareas manuales en las que "el operario está sometido a un gran estrés físico y mental", lo que puede mermar su bienestar en ese puesto.

Para ello, se ha desarrollado un motor inteligente para gestionar una serie de servicios tecnológicos que ofrecen al trabajador «esa asistencia necesaria en el momento oportuno para mitigar el estrés y agilizar las tareas más manuales y pesadas específicas de cada planta», puntualizó Núñez durante la presentación de los resultados del proyecto. En este sentido, la responsable de TIC's de AIDIMME detalló que se han creado dos exoesqueletos, uno para el demostrador en Airbus (sector aeronáutico) y otro para el demostrador realizado en la valenciana Royo.

En el caso de Airbus asiste a las extremidades superiores durante las operaciones que exigen al trabajador mantener sus brazos en alto durante un tiempo prolongado, como al poner las tuercas en uno de los procesos de fabricación. Con este exoesqueleto upper-limb, que ya cuenta con una patente, se alivia parte del peso del brazo y se reduce el esfuerzo que tienen que realizar los músculos de los hombros. Se mitiga así el dolor y las lesiones en estas articulaciones superiores.

En el creado para Royo Group, el reto era incidir en la zona lumbar del trabajador en aquellas tareas que precisan coger bultos (como subir y bajar paquetes pesados). Así, el exoesqueleto pelvic proporciona asistencia de energía y reduce el esfuerzo del operario, con lo que se atenúan los dolores de espalda y las lesiones lumbares.

En el proyecto de Royo Group, los exoesqueletos cuentan además con un smart-watch  para la monitorización fisiológica del trabajador, con el objetivo de identificar las tareas más críticas en el proceso de fabricación en planta para el bienestar del operario.

Este sistema se complementa con otro desarrollo para la zona de ensamblaje en las fábricas de Royo. Se trata de una solución de realidad aumentada para guiar al trabajador en el proceso de montaje, con el objetivo de "dar un salto cualitativo" tanto en esta fase de producción como en la formación de nuevos operarios. 

Esta herramienta, además, incluye un sistema llamado Shopfloor Insight Intelligence para monitorizar el proceso, así como para recopilar y analizar los datos  del proceso de montaje para poder detectar en qué momento se pueden reducir los tiempos de producción. Además, permite al trabajador seguir unas directrices a través de las gafas de realidad aumentada, liberando siempre sus manos al poder controlarlo con un sistema por voz. "El reto conseguido ha sido agilizar todos estos procesos de ensamblaje al ayudar al trabajador en las zonas más críticas", aseguró César Taboas.

Aplicación en tres industrias

El proyecto europeo HuMan Manufacturing arrancó hace tres años con el objetivo de desarrollar la fábrica del futuro con el condicionante de tener en cuenta no solo optimizar la planta industrial y sus procesos, sino también beneficiar a los operarios que en ella trabajan. Así, el primer paso fue identificar en qué puntos del proceso se requería una intervención tecnológica para ayudar al trabajador a realizar sus tareas. Los dos aspectos imprescindibles eran mantener la calidad deseada y garantizar, al mismo tiempo el bienestar del trabajador.

Para poder ejecutarlo se ha contado con un presupuesto de más de 4,5 millones de euros a repartir entre los 13 socios de seis países europeos (entre ellos Royo Group y AIDIMME), todos coordinados por el instituto tecnológico noruego Sintef. Este tipo de proyectos, explicó Mariano Pérez, director de AIDIMME, el papel de los centros tecnológicos es clave como "facilitador" de la innovación aplicada en la industria. 

De hecho, el reto principal era desarrollar hasta tres demostradores diferentes sectores industriales: Airbus para el aeronáutico (su aplicación final ha sido en la planta de Sevilla), Comau para el sector industrial, robótica y automatización y el que ya conocemos de Royo Group. "Proyectos como el que hoy presentamos, conducen a una fabricación avanzada que nos ayuda a ser más fuertes y mejorar el proceso industrial", destacó Raúl Royo, CEO de la firma valenciana.